2019年4月23日下午，經(jīng)過連續(xù)四天的交流協(xié)商，漢江機(jī)床成套成線產(chǎn)品出口印度市場的商務(wù)談判畫上圓滿句號，公司董事長趙甲寶代表漢機(jī)公司與印度客戶代表同時在協(xié)議書上簽字，首單合同金額達(dá)1800萬元，標(biāo)志著漢江機(jī)床成套成線產(chǎn)品在國內(nèi)推廣應(yīng)用后首次成批量出口一帶一路沿線國家。據(jù)了解，為了促成此次商務(wù)談判的順利進(jìn)行，漢機(jī)公司董事長趙甲寶提前結(jié)束北京展會行程，面對面與印度客戶多次協(xié)商交流，并耐心細(xì)仔地解答客戶提出的各類問題，增進(jìn)了彼此之間的相互信任，加強(qiáng)了用戶對產(chǎn)品需求的理解，促使商務(wù)談判的順利推進(jìn)并最終簽單，實(shí)現(xiàn)了漢機(jī)公司近年來外貿(mào)出口的重大突破。

近年來，漢江機(jī)床有限公司在國家04科技重大專項(xiàng)的大力支持下，掌握了螺紋制造核心技術(shù)，將專項(xiàng)成果應(yīng)用于高精度滾珠絲杠副和汽車關(guān)鍵零部件螺桿副制造領(lǐng)域。一是研制成功了高精高效滾珠絲杠、滾珠螺母數(shù)字化自動生產(chǎn)線和汽車行業(yè)電子駐車制動 (EPB)、剎車輔助（EBA) 系統(tǒng)螺桿副高效加工數(shù)字化自動生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了單機(jī)及多臺設(shè)備聯(lián)線自動化控制，所有機(jī)床都具備遠(yuǎn)程控制、診斷、服務(wù)功能。生產(chǎn)線和成套自動化、智能化設(shè)備的精度、效率等技術(shù)指標(biāo)，達(dá)到國際先進(jìn)水平，國內(nèi)處于領(lǐng)先地位，完全達(dá)到替代進(jìn)口機(jī)床。

二是作為滾動功能部件分會理事長單位，漢機(jī)公司一直專注于滾珠絲杠副高效加工工藝研究，經(jīng)過多年的不斷創(chuàng)新， 成功開發(fā)了SK6010數(shù)控絲杠銑床、SK74GX系列高效數(shù)控絲杠磨床、2MK7130全自動可轉(zhuǎn)位刀片工具磨床、SKR76系列內(nèi)螺紋磨削中心、HJY系列絲杠動態(tài)測量儀及滾珠絲杠副性能測試設(shè)備，解決了滾珠絲杠副制造關(guān)鍵工藝裝備問題，形成了滾珠絲杠副先進(jìn)數(shù)字制造工藝裝備鏈，為行業(yè)提供了從滾珠絲杠螺旋槽硬旋銑粗加工、滾珠絲杠高效磨削自動化生產(chǎn)線、滾珠螺母高效復(fù)合磨削自動化生產(chǎn)線、硬旋銑可轉(zhuǎn)位刀片磨削、絲杠動態(tài)檢測、性能測試全新全套工藝解決方案，縮短生產(chǎn)周期，提升產(chǎn)品性能，為行業(yè)起到了引領(lǐng)示范作用。三是漢機(jī)公司在汽車電子駐車制動 (EPB)、剎車輔助（EBA) 系統(tǒng)螺桿副高效加工數(shù)字化生產(chǎn)線建成并投入使用，獲得用戶認(rèn)可。“漢機(jī)公司”經(jīng)過多年不斷創(chuàng)新和試驗(yàn)，為國內(nèi)某企業(yè)成功研制八條汽車電子駐車制動系統(tǒng)（EPB）螺桿副微型螺母高效磨削自動化生產(chǎn)線，獲得了經(jīng)濟(jì)效益和社會效益的雙豐收。八條生產(chǎn)線由48臺數(shù)控內(nèi)螺紋磨床和桁架機(jī)器人組成，采用高剛性磨桿、CBN砂輪、金剛石滾輪成型修整、砂輪內(nèi)冷、工件自動上下料、自動夾緊、自動找正、工序能力分配等多項(xiàng)新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了汽車行業(yè)對加工設(shè)備高效率、高自動化、高可靠性、無人化操作的工藝要求，有效提升了公司整體螺紋加工設(shè)備研發(fā)和制造水平，提升了我國汽車工業(yè)設(shè)備國產(chǎn)化率，提升了國產(chǎn)汽車關(guān)鍵零部件的市場競爭力，對企業(yè)進(jìn)一步轉(zhuǎn)型升級、持續(xù)發(fā)展起到了有力的支撐作用。

此外，技術(shù)上的突破和測試平臺的建設(shè)為漢機(jī)發(fā)展提質(zhì)增效。多年來通過實(shí)施04專項(xiàng)課題，漢機(jī)公司突破了滾動功能部件關(guān)鍵工藝、熱處理和性能試驗(yàn)等制約產(chǎn)業(yè)化發(fā)展的技術(shù)難題：圍繞滾動功能部件的滾動摩擦、磨損機(jī)理，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化，冷卻降噪結(jié)構(gòu)，材料及熱處理，關(guān)鍵加工技術(shù)以及測試設(shè)備及測試方法等開展了廣泛而深入的研究；通過采用先進(jìn)的制造工藝，推動了標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化制造技術(shù)的實(shí)施，開發(fā)出的關(guān)鍵加工工藝目前已全部應(yīng)用于生產(chǎn)中，為實(shí)現(xiàn)滾動功能部件的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)提供了保障。特別是開發(fā)的熱處理技術(shù)和滾道精加工技術(shù)等，有效地解決了精密、大型滾珠絲杠副和直線導(dǎo)軌副的技術(shù)難題。

值得一提的是，對滾動功能部件檢測、測試儀器的應(yīng)用，為漢機(jī)公司改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量、提升產(chǎn)品檔次提供了重要的手段。在項(xiàng)目實(shí)施期間，漢機(jī)公司自主研制、引進(jìn)了用于滾珠絲杠副和直線導(dǎo)軌副的精度測量和性能測試設(shè)備共計(jì)20余臺套，這些測試設(shè)備基本滿足了滾動功能部件的剛度、性能、壽命、精度保持性和可靠性等指標(biāo)的測試需求，從而使?jié)h機(jī)公司為提高國產(chǎn)滾動功能部件的技術(shù)水平而擁有了功能齊備的檢測試驗(yàn)平臺，為企業(yè)發(fā)展提供了有力支撐；自主研制的數(shù)控旋風(fēng)銑床、內(nèi)螺紋磨削中心等產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵設(shè)備，現(xiàn)已建成絲杠生產(chǎn)線、螺母生產(chǎn)線及直線導(dǎo)軌等生產(chǎn)線，04專項(xiàng)成果的成果轉(zhuǎn)化及生產(chǎn)應(yīng)用把操作工從“體力勞動”中解脫出來，改變了多年來職機(jī)床操作工“單打獨(dú)斗”生產(chǎn)格局，破解了多年來產(chǎn)品質(zhì)量受人為因素干擾、難以達(dá)到規(guī)模化生產(chǎn)的難題。目前，隨著高精、高效機(jī)床在生產(chǎn)線上的推廣應(yīng)用，徹底改變了企業(yè)傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織模式，實(shí)現(xiàn)了從數(shù)控化向智能化方向的根本轉(zhuǎn)變，而今，企業(yè)的規(guī)模化生產(chǎn)極大地減輕了一線職工的生產(chǎn)勞動強(qiáng)度，據(jù)測算生產(chǎn)效率提高40%以上，產(chǎn)品品質(zhì)量也有了大幅度提升，引起了行業(yè)企業(yè)的廣泛關(guān)注。

去年11月漢機(jī)公司建成的鐵路轉(zhuǎn)撤機(jī)絲杠自動化生產(chǎn)線，它由二臺數(shù)控外圓磨床和桁架機(jī)器人組成，采用工件自動上下料、自動夾緊、自動對刀、自動跟蹤式中心架、智能式磨削工藝軟件等多項(xiàng)新技術(shù)，在國內(nèi)同行企業(yè)中也屬于首創(chuàng)。與傳統(tǒng)磨削相比，可穩(wěn)定達(dá)到ISOP1級精度，交貨周期壓縮期35%，批量生產(chǎn)穩(wěn)定精度保持性提高一倍以上，技術(shù)水平達(dá)到國際先進(jìn)，在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。操作工上班只需要在操作盤上“指指點(diǎn)點(diǎn)”就可輕松完成生產(chǎn)任務(wù)，這與以往職工上班“埋頭苦干”形成鮮明對比。漢江機(jī)床鐵路轉(zhuǎn)撤機(jī)絲杠自動化生產(chǎn)線的投入使用，在企業(yè)轉(zhuǎn)型升級過程中走在了行業(yè)企業(yè)的前例，標(biāo)志著漢機(jī)公司在生產(chǎn)設(shè)備從低端向中高端邁進(jìn)——在實(shí)現(xiàn)智能制造的征途中正發(fā)揮示范引領(lǐng)作用。

在隨后召開的主管干部會議上，趙董事長強(qiáng)調(diào)，漢機(jī)公司要以此次出口合同簽訂為契機(jī)，堅(jiān)持高質(zhì)量發(fā)展的總基調(diào)不動遙，聚焦傳統(tǒng)領(lǐng)域產(chǎn)品升級和新領(lǐng)域技術(shù)應(yīng)用拓展，貼近市場、貼近熱點(diǎn)、貼近用戶，低調(diào)務(wù)實(shí)不張揚(yáng)，立足“實(shí)用性”，緊密對接市場需求，以追求經(jīng)濟(jì)效益最大化為目標(biāo)，在不同的發(fā)展階段制定適合企業(yè)自己的發(fā)展策略