2019年1月21日，由中船重工武船集團與中船重工第七一六研究所聯袂打造的全國首條智能管加車間項目在武船集團順利通過專家組驗收。武船集團副總經理姚勝華，中船重工科技與信息化部及七一六所相關領導，中國造船工程學會首席專家陳映秋、中國航空工業集團信息技術中心首席顧問寧振波、哈爾濱工程大學教授孟梅、中國造船工程學會研究員李正建等行業外專家參加了此次驗收評審會。

“在限定期限內進行連續運行驗證，持續穩定生產出了326根13000噸散貨船配套管件產品?！?/p>

“以典型管件為例，生產效率達到約每根/9分鐘，管件尺寸、形位精度以及焊縫質量全面達到相關技術要求，達到了智能管加生產線功能指標要求。”

專家組認為，該智能管加車間項目是船舶工業領域首條集各種先進智能化系統于一體的船舶管件制造領域高端裝備，各項指標達到了項目預設要求，一致同意該項目通過驗收，并投入正式運行。

據了解，此次通過驗收的智能管加生產線是生產船舶管件的高端智能裝備系統，由產品生命周期管理系統（PLM）、企業信息空間工程系統（EISE）、數據信息綜合交互處理平臺——集中管控中心，以及自動立體倉庫、自動切割下料單元、自動打磨單元、自動貼標單元、自動組對焊接單元組成的柔性生產線構成，具備先進的視覺掃描識別技術、機器人自動組對焊接技術、物聯網技術、自動排產技術和數據雙胞胎技術，智能化和柔性化程度高，自適應性強，實現了特定船舶管件從毛坯到成品的高度智能化生產。

驗收會上，與會專家指出，該項目突破了多項關鍵技術，實現多項首創：首次在船舶行業管加工專業應用了產線仿真方式進行車間布局及產能規劃，實現了從設計、工藝、制造及管理的全線信息化貫通；在國內首次建成了融合立體倉儲、切割、打磨、貼標、刻碼、組對和焊接為一體的全自動化柔性船舶管加生產線；首次實現了機器人四槍同步焊接技術、基于三維圖像識別的機器人非示教離線規劃技術、法蘭無極定心自鎖技術、基于正反解的多軸實時控制技術、高頻電磁換向振動刻劃技術等集成應用。此外，經過不斷的技術積累與項目攻關，該項目知識產權成果豐碩，授權發明專利4件、軟件著作權3件、中船重工企業標準2項、武船企業標準2項、發表論文3篇。項目成果具有一定可復制可推廣的應用價值。

“推動廠所優勢互補，形成合作新模式，強力提升智能制造技術水平和能力，為實現集團公司新戰略目標而奮斗”，這是中船重工董事長胡問鳴在集團公司智能制造技術與應用示范工作現場推進會上提出的要求。

2016年6月，武船集團與七一六所簽署了“智能制造戰略合作框架協議”，根據協議，雙方將發揮各自專業領域優勢，力圖打造一個船舶行業智能制造領域的精品示范項目。經過近兩年的項目建設，武船集團與七一六所克服重重困難，攜手完成了智能綜合管控平臺、產品生命周期管理系統、企業信息空間工程系統（二期）、智能產線管控系統、柔性管加生產線系統等11個子系統的建設實施工作，通過業務和數據的集成，建成了具有自主知識產權的年產約30萬根管件的示范生產車間，達到了要求的研制目標和技術指標。車間系統投產后，經6個月運行，穩定可靠，技術狀態良好。項目綜合技術水平達到國際先進、國內領先。

一名黨員就是一面旗幟，一個支部就是一座堡壘。在智能管加生產線建設過程中，武船集團模塊公司與七一六所黨員組成臨時黨小組，發揮黨員先鋒模范作用，在智能管加生產線安裝調試過程中，面對機器人自動組對焊接中出現的氣孔和收弧弧坑現象，創造性采用多層多道焊接方法，攻克了智能管加生產線調試過程中的最大難題，實現了厚壁管焊接過程高質量熔透。此外，臨時黨小組系統性積累了管件自動焊接工藝，通過這些工藝生產出的成品管件順利通過了CCS船級社的焊接工藝評定，高質量完成了智能管加生產線各項建設任務。

該項目提升了武船集團船舶智能制造水平和能力，提高了產品研制的核心競爭力，打造武船集團智能制造示范效應，促進企業高質量發展。武船集團智能管加車間項目部主要成員、用戶代表張剛表示，“以前我們師傅是拿著圖紙找管子，現在是通過管件掃碼獲取圖紙，對于提升工作效率和工作質量有很大提升，工作流程可實現實時管控，方便管理人員實時獲取管件生產進度、狀態等信息，做到生產流程和管控有效銜接。”

該生產線是廠所協作模式在智能制造領域的一次有益探索實踐和重要示范，為武船集團乃至整個船舶行業的智能制造項目提供了可以借鑒的樣本和模板，該生產線的正式驗收交付標志著武船集團船舶管件生產正式進入智能制造模式，船舶管件生產能力邁入國內領先行列。

隨著智能制造相關技術的深入應用，該生產線的相關成果可推廣到船舶分段、單元模塊等船舶中間產品制造，并向其它行業推廣應用，為我國船舶行業升級改造起到示范和推動作用。