CF8C材質因在高溫高壓環境使用時變形小，強度大，耐磨耐腐蝕，一般被選用為閥門材質。標準的CF8C材質成分要求硫磷含量分別為S≤0.040%、P≤0.040%，硫磷含量較高。硫含量高，閥門使用中硫與氫形成硫化氫，硫化氫常溫下可引起金屬材料的應力腐蝕開裂，高溫高壓下能引起金屬材料的快速均勻腐蝕，不能滿足閥門高溫高壓環境使用要求。為滿足高溫高壓閥門使用要求，將有害元素硫含量嚴格控制在0.015%以下，有害元素磷含量控制在0.020%以下。

CF8C材質合金元素含量較高，碳含量較低，硫、磷含量低，電弧爐返回吹氧法冶煉過程中主要存在以下問題：冶煉過程中合金元素燒損嚴重；冶煉時間較長；爐襯燒損嚴重。澆注過程中鋼液表面易產生氧化鉻膜、冷隔、表面皺皮和夾雜等現象。

為解決CF8C材質冶煉過程中存在的問題，得到合格的化學成分，主要采用以下措施。

配料：90%的爐料采用本鋼種高合金鋼返回料，在裝料前爐底加入鋼液重量1.0%~1.5%的FeSi，配入Ni到中上線。

熔化期：當爐料熔清后，鋼液的溫度≥1 600 ℃時，根據爐渣情況，判斷是否放渣，保證吹氧脫碳在薄渣下進行。

氧化期：取試樣分析鋼液成分，將Si的成分調整控制到鋼液重量的1.0%~1.5%，Ni的成分調整控制到鋼液重量的9.5%~10.5%，計算鋼液成分鉻碳質量比，確定吹氧溫度（1 705~1 835 ℃），當爐內鋼液溫度滿足要求時，將吹氧壓力提高至1.5～1.8 MPa，用兩根吹氧管連續吹氧18~22 min，觀察爐膛氣氛、吹氧火焰的顏色，再次取樣分析鋼液成分，將C的成分調整控制到≤鋼液重量的0.03%。

還原期：在脫氧良好的白渣情況下補加Fe-Cr合金，及時攪拌鋼液，把露于渣面上的固體Fe-Cr合金塊推入鋼液中，分批次加入還原劑回收渣中的Cr，當加入的合金露于渣面上時，采用電壓210 V、電流10 kA的供電方式；如合金埋入渣面下時則采用電壓180 V，電流8 kA的供電方式，還原期嚴禁短弧操作，電極下降要同步。

為解決鋼液流動性差，使鑄件產生冷隔、表面皺皮、夾雜及鋼液表面氧化鉻膜等問題，澆注時，應適當提高澆注溫度，并合理設計澆注系統縮短澆注時間，同時實施氬氣保護澆注。