一片漆黑的車間，流水線仍在運轉，來回穿梭的機器人自動取貨、搬運、裝配，完成一系列流水操作。不要以為這是驚悚電影，這就是未來的工廠形態：流水線上沒有工人，不用開燈，車間憑借高度信息化溝通進行自動運行，是典型的“黑燈工廠”。

這樣的未來并不太遠。2013年的漢諾威工業博覽會上確定了工業4.0的概念，以博世、SAP、西門子為首的一批德國企業將工業4.0從概念發展到試點，繼而全面鋪開。

工業4.0的定義眾說紛紜，比較一致的認識是：工業4.0是指在機械、電氣、自動化的基礎上，利用物聯網技術，有機整合人、機器、系統，進一步提升生產效率。

可以這么說，工業4.0是在精益生產發展到瓶頸階段之后的新驅動力和漸進式演變，而這一切都是在信息技術出現巨大躍升的背景下實現的。

德國工業的信息化程度較高，工業4.0在這個制造業強國的土壤上生根發芽相對容易，而中國的制造業尚在電氣化向自動化進化的階段，工業4.0這個時髦概念能否落地，變數很多。

好在需求端有響應。2015年5月中國政府發布《中國制造2025》，對傳統制造業升級到智能制造提出高要求。工業4.0如作為一種提升制造業智能化水平的工具，自然擁有不小的市場。

至于供應端，博世等企業都已攜帶著它們的4.0系統入華，關鍵是能否抓住中國客戶的痛點。

博世堪稱工業4.0的鼻祖。

“工業4.0”的概念最早由德國工業科學研究聯盟在2011年提出，同年11月德國政府發布高科技戰略2020行動計劃，工業4.0正是其中的一部分。2013年德國成立了工業4.0工作組，博世董事會副主席Dais博士和德國國家科學與工程院院長孔翰寧博士任組長，兩人于同年4月的漢諾威工業博覽會上向默克爾總理遞交了工業4.0研究報告，2014年初，德國政府發布《保障德國制造業的未來：關于實施工業4.0戰略的建議》，至此工業4.0正式成為德國的國家戰略。

德國政府發布上述建議兩個月后，博世工業4.0戰略出臺，把自己定位為未來工業4.0的實踐者和供應商。圍繞這一戰略，博世建設試點工廠、成立項目組、完善剛建立的工業4.0平臺。博世創新軟件有限公司中國區總經理王建國坦言，“如果停留在到底什么是工業4.0，到底該怎么做，可能兩年都研究不出一個很好的結果，還不如先在不同的工廠做一些試點項目。”

博世是硬件設備出身，其在傳感器上的優勢是率先打出工業4.0旗號的底氣所在。博世的傳感器技術發端于汽車傳感器制造，是業內的絕對老大。工業4.0的精髓在于工業的互聯化，將來機器和機器、物與物的聯通有賴于數據的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數據采集的源頭。

德國政府發布上述建議兩個月后，博世工業4.0戰略出臺，把自己定位為未來工業4.0的實踐者和供應商。圍繞這一戰略，博世建設試點工廠、成立項目組、完善剛建立的工業4.0平臺。博世創新軟件有限公司中國區總經理王建國坦言，“如果停留在到底什么是工業4.0，到底該怎么做，可能兩年都研究不出一個很好的結果，還不如先在不同的工廠做一些試點項目。”

博世是硬件設備出身，其在傳感器上的優勢是率先打出工業4.0旗號的底氣所在。博世的傳感器技術發端于汽車傳感器制造，是業內的絕對老大。工業4.0的精髓在于工業的互聯化，將來機器和機器、物與物的聯通有賴于數據的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數據采集的源頭。

博士在蘇州的汽車電子工廠

當然，要想真正落地工業4.0戰略，博世亟待提升軟件能力。組織結構上的調整體現了決心，博世把軟件事業部變成了子公司，大舉招聘軟件人才。據博世中國投資有限公司人士介紹，博世全球有5萬多名工程技術人員，其中三分之一是軟件工程師。

博世（中國）投資有限公司工業4.0高級經理任曉霞向記者表示，相比HP、IBM等軟硬件一體的美國公司，博世這樣的傳統硬件公司補缺更快。“招幾個人增強軟件能力，要比招幾個人提升行業能力簡單一些，畢竟行業能力需更長時間的積累。”

曲永雷在博世中國任物聯設備方案事業部亞太區總經理，他曾在英特爾工作十年之久，談及IT公司與傳統制造業公司在工業4.0上的優劣勢，他坦言前者是純粹的技術驅動，后者有時過于看重客戶需求而不夠前瞻，博世的工業4.0必須要溝通兩者。

“用IT的語言和工廠信息化主管溝通，用制造業的語言去和工廠里面的廠長、業務主管溝通，這樣的效果會更好。”曲永雷說。

即使是信息化基礎較好的德國企業，也只是在3.0的基礎上慢慢向4.0過渡，中國工信部部長苗圩判斷這樣的過渡期需要十年以上。

博世的試點就是摸石頭過河。無法一步到位，就先通過部分硬件或軟件的改善逐步提升生產效率，博世無法預判工業4.0解決方案提升工廠效率的具體百分比，但部分相對成熟的項目已能給外界提供參考。

博世在中國蘇州的工廠就是一個改造樣本。2016年1月，《財經》記者走訪了博世汽車部件（蘇州）有限公司，對其中的幾個項目印象深刻。

一個是預知性維護系統。以前很多企業做設備維護是常態的預防性質，比如對設備每半年做一次例行檢查，這種只以時間為單位、不考慮設備運營狀況的維護方式顯然不科學，因為使用壽命與使用時間和狀態緊密相關。

在蘇州工廠的車間里，《財經》記者看到許多機器的關鍵部件是通過物聯傳感器來監控，傳感器抓取到關鍵的設備狀態參數后，把數據送到云端，云端通過分析機器的使用狀態來判斷要不要維護、需不需要替換零件、派出何種技能的工作人員進行維護。

“用IT的語言和工廠信息化主管溝通，用制造業的語言去和工廠里面的廠長、業務主管溝通，這樣的效果會更好。”曲永雷說。

即使是信息化基礎較好的德國企業，也只是在3.0的基礎上慢慢向4.0過渡，中國工信部部長苗圩判斷這樣的過渡期需要十年以上。

博世的試點就是摸石頭過河。無法一步到位，就先通過部分硬件或軟件的改善逐步提升生產效率，博世無法預判工業4.0解決方案提升工廠效率的具體百分比，但部分相對成熟的項目已能給外界提供參考。

博世在中國蘇州的工廠就是一個改造樣本。2016年1月，《財經》記者走訪了博世汽車部件（蘇州）有限公司，對其中的幾個項目印象深刻。

一個是預知性維護系統。以前很多企業做設備維護是常態的預防性質，比如對設備每半年做一次例行檢查，這種只以時間為單位、不考慮設備運營狀況的維護方式顯然不科學，因為使用壽命與使用時間和狀態緊密相關。

在蘇州工廠的車間里，《財經》記者看到許多機器的關鍵部件是通過物聯傳感器來監控，傳感器抓取到關鍵的設備狀態參數后，把數據送到云端，云端通過分析機器的使用狀態來判斷要不要維護、需不需要替換零件、派出何種技能的工作人員進行維護。

質量追蹤預警系統

如果部件有問題，故障分析中心可以看到實時信息，進行及時處理，從而避免緊急停機事件。

作為補充，智能眼鏡成為現場使用最多的一種交互工具，如果生產線出現故障而相關工程師不在現場，現場人員戴上智能眼鏡，把拍到的故障畫面直接傳到工程師的PC或PAD端，不管工程師身處何地，他都能根據這些畫面遠程指導現場人員。

如果一臺設備出故障需要更換配件，操作人員只需掃描設備的二維碼，該設備和相關的零部件都會顯示出來。要什么零部件、要多少，信息發送出去，倉庫收到指令后就把部件送過來。

王建國介紹，根據設備狀態來確定檢修維護，可以更機動地制定維護保養計劃，使用狀態好就延長保養周期，設備過度使用就要提前維保，這樣可以最大程度杜絕突發性故障。

另一個印象深刻的是射頻識別技術應用，它能提升盤點固定資產的效率。車間里所有設備都配置了辨識身份的標簽，工作人員下載資產信息表到手持終端，然后推著裝有射頻識別天線的工具車繞車間一圈，車間內的資產信息即可被更新至系統，同時自動生成盤點報告。整個固定資產盤點過程只需要4小時，而人工核查的模式則需要440小時。