豐田在環保產品展覽會“Eco-Products 2015”（12月10～12日于東京有明國際會展中心舉行）上，介紹了可減少工廠耗電量的“改善”實例。此次展示的是一種利用機械原理，將正在進行機床加工、尚未完成制造的發動機連桿傳遞給下一道工序的巧妙裝置。以前要使用傳送帶及致動器等動力機構來完成工件的搬運及翻轉，因此需要使用大型設備，要耗費很多電力。豐田通過自制無需動力源的機械式傳遞裝置，構筑了耗電少的生產線。據介紹，豐田從大約10年前就開始采用該裝置，目前已被用于制造發動機的上鄉工廠（愛知縣豐田市）、下山工廠（愛知縣三好市）、田原工廠（愛知縣田原市）等工廠。

      在部件的制造工序中，隨著機床性能的提高，已能夠實現復雜加工以及一次性完成多項加工。不過，在機床間傳遞工件時，大多仍需依靠大型傳送帶或人工操作。使用動力源的裝置不僅要消耗電力，還存在身體被機床夾住而受重傷的危險。而依靠人工的作業不僅需要投入人工費，而且生產效率也很低。

       因此，豐田工廠的員工設計并制作了連接在機床之間傳遞工件的裝置，解決了上述課題。利用此次展出的機械機構，在工件傳遞過程中，可利用工件自身的重量翻轉，更換正反面。

       豐田于2015年10月制定了“豐田環境挑戰2050”戰略，提出了到2050年使汽車制造過程中的CO2排放量減少至零的目標。作為實現CO2零排放的手段，該公司提到了“制造技術改善措施”（節能及高效化）以及“所用能源改換措施”（改用可再生能源）。此次展出的機械機構屬于前者，是日常“改善活動”的一部分。

       據豐田解說員介紹，2015年度該公司汽車生產工序中，預計每輛車的CO2排放量可比2001年度減少10％，其中有2成是通過制造技術的改善實現的。