大成裝備公司以客戶需求為牽引，以實現(xiàn)6小時節(jié)拍化生產(chǎn)為目標，先后三次運用價值流圖進行分析，找出制約流線化生產(chǎn)瓶頸工序——下料、部件裝焊工序、車體組裝、試水等關鍵改善點進行改善，同時調整數(shù)控機加單元等設備的位置，縮短物流距離，使裝焊節(jié)拍化生產(chǎn)邁出實質性步伐。

      大成裝備公司針對某輪式產(chǎn)品下料中存在的問題，積極引進激光切割機，編制了《激光切割機使用規(guī)范》進行作業(yè)程序指導，使下料工序由最初每天下18張?zhí)岣叩搅嗣刻煜?6張，效率提升44％。公司還針對某產(chǎn)品彎曲件部分，結合高強度激光切割機的應用，通過不同預留拉筋的方式進行試生產(chǎn)；對沖筋件部分，結合對薄板高強度裝甲鋼應用技術的研究，通過對沖壓模具定位方式的更改，摸索出最佳工藝方法，提高零件生產(chǎn)效率收到較好效果。

      在某部件裝焊工序，公司新增自動化小輪艙焊接機器人、車首、頂蓋生產(chǎn)單元和車底板生產(chǎn)單元，調整作業(yè)班次，引進半自動焊接小車完成二次焊接，增加車體輸送小車提高車體轉運效率，增加零部件配送系統(tǒng)解決準備時間長的問題。在車體組裝過程中，新增了五工位生產(chǎn)線，進行作業(yè)重組平衡，調整工序，由三班改為兩班制作業(yè)，由原來的跟車走調整為固定工位，在未增加人員的情況下，實現(xiàn)日產(chǎn)能提升35%。

      針對車體物流路徑交又重疊的問題，搬遷五臺機加專機，形成流線化車體數(shù)控專機加工機群組，避免車體回流產(chǎn)生的物流浪費，使整車物流距離縮短40％以上，進一步實現(xiàn)流線化作業(yè)。

      某產(chǎn)品試水工序一直以來都是生產(chǎn)瓶頸，公司對原試水工序進行拆分，增加底板試水池，由專人進行試水工裝的安裝及試水前的保護試驗工作。在焊接試水池進行試水，主要是解決試驗底板及小輪艙的漏點，經(jīng)過改造一次就解決了整車50%的漏點問題。同時采取其它相關技術手段，控制漏點的形成，一舉突破生產(chǎn)瓶頸。

      經(jīng)過節(jié)拍化改造，使生產(chǎn)前置期由原來的28天縮短為10天，產(chǎn)能提升了一倍，生產(chǎn)周期縮短了36%，成功突破試水、五工位等生產(chǎn)瓶頸。同時優(yōu)化工藝，取消了沖筋件32項零件的二次切割，調整了78項零件加工余量；增加焊接機器人，自動化焊接實現(xiàn)率達70.5％；生產(chǎn)線平衡率由原來的41.36%提升到84.38％，公司節(jié)拍化生產(chǎn)取得實實在在的效果，徹底解決了影響生產(chǎn)的瓶頸問題。