12月20日，哈電集團哈爾濱電機廠有限責任公司向全世界裝備制造業領域發出最強音！世界領先水平！被業內專家譽為“國之重器”的國產首臺1200兆瓦級核電發電機三門2號機組定子承載著民族核電起航的希望，正式發車，踏上向泱泱中華大地提供光明與動力的征程……
6年磨一劍，哈電機用實力征服了荊棘和坎坷，證明了其已經全面掌握了1266兆瓦核發電機設計、制造、試驗方面的技術，為吸收、轉化國外先進的生產技術畫上了一個圓滿的句號，也為今后在電機制造領域創新發展、開發新產品提供了有力的科學依據和理論支撐。
它的戰略意義就在于，哈電機幾代人沒有完成的夙愿，如今在具有睿智和才能的一代人身上實現，成功擺脫了同類外國公司的束縛。
三門核電2號機是一臺功率1266兆瓦、轉速1500轉/分的半速四極同步發電機，是我國也是世界上首次應用于第三代AP1000核電站的機組。作為哈電機有史以來單機容量最大、生產難度最高、技術要求最精、制造工期最緊、程序要求最復雜的核電機組，對企業的長遠發展有著極其重要的影響。哈電機早在“十二五”規劃中，就提出了“趕超核電產品”的目標，明確要依托三門2號等三代核電項目實施趕超戰略，占據未來主流，形成具有自主知識產權的核電品牌。這是滿足發電設備市場進步的需要，更是實現企業可持續發展的需要。
全新的技術和管理模式，極高的質保體系要求，生產“精品核電”的神圣使命，讓很多涉核人員“談核色變”，甚至“恐核”、“懼核”。然而，不管再難，肩負著振興民族工業希望的哈電機都要去做，而且要做到最好！公司勇敢地向60多年的技術底蘊和企業管理發起了挑戰，從理念到行動，從嘗試到常態，踏平了通往成功路上的溝溝壑壑，再次成就了企業今天的輝煌！
精技藝：探索之路無止境 三代核電發電機，具有領先于世界的技術。定子機座采用的是特殊的耐壓設計方案，能夠經受住兩倍最大的氣體壓力，提供氫爆安全的氣密外殼。
定子密封系統采用了雙流環氫氣密封系統，可大大降低氫氣的消耗量。發電機的冷卻系統采用的是“水氫氫”冷卻方式。這種布置結構，能夠使繞組和鐵芯的冷卻效果更加均勻。而由空心和實心股線組合構成的定子線圈冷卻效果更加明顯。定子繞組冷卻水箱中經過加壓充進去的氫氣，能夠在減少對銅線腐蝕的同時，保證發電機的高可靠性。
發電機轉子的主要部分是由單根合金鋼鍛件加工而成的，保證轉子在運行中的穩定性。
在軸向通風中，為了將冷卻氣體供給到一個長而窄的風道中，必須要使用高壓風扇。由于三門2號機的體態比較狹長，所以，要保證良好的通風效果，機組中采用五級風扇來輸送冷卻氣體。而定子風葉和轉子風葉都是高等級的精密制造，分別被固定到帶鴿尾槽的導風環和風扇座環上，具有易于組裝和拆卸的特點。
三門核電機組的輔機勵磁系統采用的是靜態勵磁。靜態勵磁不僅具有系統簡單、可靠性高的特點，還可以減少發電機軸系扭振及工程造價，具備提高電力系統的穩定水平等其他勵磁無法比擬的優點。
面對著這些技術優越性，想在核電產品上大有作為的哈電人，早已摩拳擦掌，躍躍欲試。全公司都在等著翻譯好的核電資料來進行下一步的工作。
5名具備核電翻譯資質的員工放下了手里的一切工作。“為了三代核電，拼了！”翻譯人員的想法不謀而合。然而，初涉三代核電轉化才知道，國外的圖紙系統及產品數據結構與哈電機相比，有著十分巨大的差異！
接著，后續難題也毫不留情地趕了過來：技術轉化并非簡單意義上的翻譯，而是要讀懂、弄透每一個部件的結構形式和設計特點，必須按照哈電機的采購、生產要求，重新繪制圖紙——7200D圖紙轉化工作量，1500份技術咨詢單，還有若干“制造標準”、“規范”匯成的集子，每一個細節都來不得半點馬虎。
公司董事長兼總經理邱希亮和班子成員一起，就像將軍排兵布陣，帶領一群科技尖兵沖上“前線”，技術轉化搭上了“高標準”、“嚴要求”理念的“特別快車”。
技術人員制定了圖紙資料轉化標準流程、對外接口聯系規定，確定了項目負責人及對外接口聯系人。他們繃緊一根弦，擔心圖紙理解上有差異，便齊頭并進，逐層細化；怕技術難點吃不透，他們就每周開會，研討難題。
為了加快技術轉化的進度和準確度，公司派技術人員赴三菱電機公司進行培訓，參加培訓的人員認真做筆記，歸來后，將看到的、學到的知識整理成培訓文集，并對其他技術人員進行二次內部培訓。同時，公司邀請三菱電機公司技術人員，來公司進行指導。前前后后，公司共派出28批/1302人赴三菱電機接受技術培訓，邀請19批，約130人三菱技術人員進行技術指導。從2008年圖紙轉化開始到現在，轉化的圖紙、文件、包括改版的圖紙和文件有5000多份。
一個個漫長的黑夜，翻譯人員、技術轉化人員與核電資料并肩而立。
生產，是驗證技術轉化方案可實施性的必要手段之一。2010年，前期的技術轉化及生產準備工作終于告一段落，核電部件可以投入生產了，保證設計圖紙與生產各部位的接口，成為當時的主要、重點工作。
每一個部件生產前10天，產品設計部便將圖紙提交到相關工藝組，先后進行多次技術交底，攻關組成員整天整夜地分析圖紙，探討加工難題，做好應對方案。
公司副總經理李衛東感慨，電機公司經過60多年的發展，什么困難沒經歷過？關鍵是要有信心，有決心！
——這位堅強的領導，三門核電指揮部副組長，在生產現場和辦公室之間，一天要走好幾個來回。
產品設計部魏建武說，連日里加班，是苦了點兒，但是我們更多的感覺是快樂。只要堅持、努力，困難是什么？困難就是一只紙老虎！
奮力拼搏，堅韌不拔，同心向上。哈電機人的字典里，沒有“服輸”二字。不但要全盤掌握三代核電技術，還要在引進消化吸收的基礎上，進行“中國制造”，提高國產化率！
——這就是勇往直前的哈電機精神！這就是勇于拼搏的哈電機人！
國產化：技術支撐當自強 在董事長兼總經理邱希亮及黨政領導班子的帶領下，哈電機的先鋒隊員們高舉國產化大旗，與“引進消化吸收”并駕齊驅，打破了三代核電國內沒有制造能力的“神話”。材料等同替代、國產化試制，一系列攻關如火如荼地進行，讓產品的國產化率一躍再躍。截至目前，公司進行的核電國產化項目有20多項。有的項目已成功應用在機組上；有的項目處于后期檢驗和工藝改進階段；有的項目前期技術準備已經完成，正在備料試制。
應用到三門核電2號機上比較大的國產化材料，要數定子機座、轉子線圈、穿芯螺桿和輔機氫油水系統。
三門核電2號機座由三段焊接組合而成。要在幾個月的時間內完成三段機座的焊接，可謂時間超緊，任務超重，但“精細生產”的目標要求卻是一點兒都不含糊的。積極主動的態度促使冷作分廠加快了前進的步伐。他們從安全、質量和進度三方面考慮，對生產過程進行嚴格控制。
按照工藝要求，機座隔板的平度要控制在3毫米以內，精度非常高。冷作分廠經過焊縫打磨、壓平等工序的反復磨礪，終于使隔板達到了合格標準，隨即也迎來了機座裝配上的難題。關鍵時刻，汽發分廠上陣配合，采用千分尺逐層測量同心度，克服了中段機座中隔板裝配精度高、焊接質量要求嚴的困難，完成了三段機座的分裝焊任務。
由于核電機座尺寸超大，整體裝焊后無法運輸，需將三段機座轉到秦皇島生產基地進行整體裝焊，冷作分廠組織了一支技術精湛的裝焊團隊奔赴秦皇島，歷經7個多月的艱苦奮戰，終于，機座整體裝焊工作告捷，一個大的國產化核電項目勝利誕生。
三門核電2號機轉子動平衡試驗順利通過，不僅轉子動平衡的振動值優于國外同行企業制造的機組，而且升降速及過臨界轉速振動值也非常小。這除了要得益于轉子加工上的成功，更意味著三門核電機組的核心部件——轉子線圈的生產擺脫了對國外廠家的依賴，完全實現了自主生產。
在試制和生產中，轉子線圈的加工難度不言而喻：設備加工能力有限、質量要求苛刻、生產周期短暫等等一道道難題擺在面前。以生產能力不足為理由，選擇轉子線圈進口，是不用面對難題的最好方法。但進口線圈的“天價”像一記重錘錘在了哈電人的心上，再次讓我們清醒地看到，擁有自主的生產能力，不受他人制約是多么重要。
4年前破冰前行，4年后破繭成蝶，5道難關讓人擔憂讓人喜；幾萬個測量記錄、一次次失敗的磨礪、每一道工序的嚴格審核，幾乎步步是坎。
就在轉子線圈試件通過驗證，可以投產的時候，精益求精的線圈人卻另辟蹊徑，將銅排加厚進行扁繞。5個月過去了，新的生產工藝方案終于通過了檢驗，卻又迎來了加工上的難題：核電轉子線圈為四瓣焊接結構，直線總長最長達7米，直線誤差范圍必須控制在0~0.38毫米之間。在同類結構、直線尺寸最長的線圈中，要實現如此細微的數據，單單用加工工藝和測量手段來保證，顯然是不夠的。于是，線圈人又積極開發舊設備的新功能，用設備的精度來保證線圈直線精度，給線圈制造上了一道保險。
核電轉子線圈上的直線通風孔只有一排，而且是尺寸為32×14毫米的“大孔”，以往加工兩排通風“小孔”的設備難以保證核電線圈的沖孔質量。于是，公司新采購了一臺120噸沖床和一臺數控拖料機，并決定改進沖孔工藝。
新設備進駐廠房，當務之急是要盡快熟悉和了解設備。說干就干。線圈分廠抽調班組骨干，反復拆裝沖模，拍攝拆裝過程中的每一步驟，做成圖文并茂的模具裝配流程圖，讓操作者通過更直觀的方式掌握設備操作的每一個細節，為核電產品正式沖孔鋪平了道路。
2013年2月25日，喜訊傳來，三門核電2號核電轉子以優異的試驗數據，順利通過了動平衡試驗，歷時多年的核電轉子線圈國產化之路終于完美的告一段落。
在前期進行技術交流時，哈電機自行制造穿芯螺桿的提議得到了肯定，但前提是，穿芯螺桿性能指標通過首件認證（簡稱FAI），并且要在定子下線之前完成認證工作。
三門2號機組的絕緣結構設計運行壽命是60年，是普通產品的2倍，對絕緣材料、絕緣結構、絕緣工藝提出了更高的要求，這似乎是一道難以逾越的障礙。經過幾番技術探討后，大電機研究所終于開發出穿芯螺桿絕緣的技術方案和工藝守則，并指導線圈分廠生產試樣。產品設計部、制造工藝部、輕金分廠、質量保證部等單位齊心協力披掛上陣。
穿越一道道荊棘，傳頌著一個個傳奇。穿芯螺桿制造過程中的多次定、轉子耐電壓試驗、轉子高頻阻抗試驗、脈沖試驗等，每一次都順利通過，認證成功了！采用該技術制造的48件穿芯螺桿應用在三門2號機組中，國外同行甚至也來借鑒哈電機的穿芯螺桿絕緣制造技術進行生產。
核電輔機氫油水系統的制造，同樣匯聚了許多人的心血。2011年3月，輔機系統數以千計的管路生產完成。為了提高效率，控制設備事業部向AP1000技術核電輔機的國產化制造發起沖擊，一邊組織系統中分裝配的生產，一邊加快輔機系統其他工件的成套組織進度。由于焊點多、施焊面寬、工件變形大、焊接要求高等原因，組焊工序成了影響輔機系統生產進度的大難題。結合組焊實際情況，公司設計制造了多種組焊支撐工具，用來輔助焊接作業，增加了焊接人員數量，延長了焊接作業時間。終于，在2012年的4月份，輔機系統總裝全部性能試驗圓滿完成，成為三代核電又一標志性的國產化制造項目。
在哈電機人的共同努力下，三門2號機定子并連環引線，以及部分金屬材料等，也都實現了國產化制造。
在一次核電攻關動員會上，哈電機掌門人邱希亮這樣說道，不管產品市場如何變化，追求技術創新，實現“中國創造”的法則永遠不會變。
每一個哈電機人，都是核電“中國夢”的追逐者。他們的生命里沒有終點，只有起點。即便功成名就抵達終點，又都義無反顧地站在更高的起點上……
強管理：因時馭變顯成效 一大摞核電管理文件，整齊地擺放在副總工程師焦曉霞的辦公桌上。她用堅強有力的手撫摸著最上邊的一本說，生產核電的不易，在于推進生產的力度和決心；管理核電生產更難，難在手段和智慧。三代核電產品自身的特殊性，要求我們必須用全新的管理模式與之相匹配。
陽光透過窗欞，把這些文件照得格外閃亮；執行者腦海中種下這些文件，指導著自己的行動。恍若歲月倒流。由今天追憶到2007年，回到三門核電中標之時。一幅幅久違的畫面再次閃回———
心血在日光燈下奔涌澎湃，質量保證部的職工反復勾畫著核電質保體系方案。從深入調研、反復修正，到體系框架及建立方式的確定；從每一個細節的推敲和撰寫，到符合核電法律法規和業主特殊要求的質保體系成功出臺。這一切凝聚了太多人的心血。
為了讓核電生產的可追溯性更強，公司陸續編制了50余份核電質量計劃；
為了讓各個生產工序之間的交接進一步規范起來，公司創新性地編制了核電轉序卡及管理實施細則；
為了增強預防不符合項的對抗能力，公司從人機料法環測6個方面深入分析不符合項產生的原因，編制了核電產品NCR案例分析報告；
為了徹底解決部套完工后相關資料的收集、整理難題，公司編制了《三門核電完成報告實施程序》，受到了監造和業主的一致好評，監造和業主還在有關企業進行了推廣。
……
然而，面對著這一系列新的管理要求，最初實施的時候，卻并沒有想像的那樣順利。相關人員告訴記者，以往的常規火電產品，哈電機早已實現批量生產，操作者更是將每一個加工細節爛熟于心。可是，三門核電2號機對于我們來講，不僅技術完全陌生，加工細節不可把控，產品的質量要求更是嚴格到了幾近“苛刻”的地步。即使是持核電資格證上崗的人員，也往往由于對以往的產品太過熟悉，偶爾的“經驗主義”占據主導地位。
公司董事長兼總經理邱希亮下定決心要改變這一局面，揮毫寫下“沒有自我的批判，就沒有自我的救贖，更談不上自我的升華”的24字箴言！大家清醒地意識到，既然踏上了核電生產的“特別快車”，就意味著肩負起了重要的責任，無論如何都要干好核電！
要確保核電產品各個環節的“萬無一失”，就必須有嚴格的辦事程序，哈電機讓各個環節處于受控狀態，無論是PC-FORM制造過程跟蹤卡、專用轉序卡，還是專項標識，每一張卡片上的測量數據、參數，甚至是生產時間、操作者的姓名、檢查人員、傳遞者、工藝文件等信息，也都必須要完整呈現，技術準備、生產準備工作要形成書面報告，各項工作寫實發送核電生產管理部門并抄送公司黨委和總經理部。每一道工序都必須由監督人員簽字后，才可以被下一工序接收。
根據產品重要節點，公司成立了16個攻關團隊。攻關團隊對本節點的各個環節負全責，通過定期召開交流會來總結經驗，探討下一步工作。相關部門之間也每周召開一次“核電例會”，他們將“核電例會”作為溝通的媒介，共同協調推進核電生產。在定子加工的主戰場秦皇島，同樣沒有絲毫懈怠，除了嚴格做好上述工作外，相關部門領導還每人一周輪流駐守秦皇島，見證、督促，向公司本部匯報生產進度。
一樁樁一件件的管理實踐，讓所有參與核電制造的人員經歷了全新的洗禮。從“接受”到“適應”，從“習慣”到廣泛應用到其他產品上，哈電機又有了一項巨大的收獲！
核文化：向世界迸發正能量 核電產品的安全與質量是重中之重。前蘇聯切爾諾貝利核電站、日本福島核電站的慘痛教訓更是給我們上了十分深刻的一課。而提升員工的質量意識，改變員工的慣性行為，卻是安全、質量好與壞的根源。
哈電機很早就意識到用文化凝聚力量的重要性，利用報紙、電視、簡報等多種形式，大力宣傳核電文化，鼓舞職工按照核電的要求，做好自己手里的每一項工作。
安全生產管理的“四個凡事”理念———凡事有章可循、凡事有據可查、凡事有人負責、凡事有人監督，逐漸走進了全體員工的視野。
為了將制度上的文字，逐漸轉變為寫在職工心里的文化，公司根據核電項目的進展情況，將從事核電產品人員的崗位進行分類，舉辦質量培訓活動。從2008年開始，公司先后舉辦了60余個，近2500人次參加的核電產品質量培訓班，所有涉核人員對公司、業主的核電質量要求逐漸明晰起來。
2009年以來，公司每年都會舉辦“核電知識展覽”，以及豐富多彩的“核文化宣傳”活動。在這些宣傳活動中，對我國核電的發展、核電廠工作的原理、核安全知識、核質量保證的重要性，以及企業核電項目質量保證的相關要求等內容逐級宣貫。
2011年6月，公司還專門聘請了中國核能行業協會、蘇州熱工研究院質量保證專家舉辦了“核電項目監查員培訓班”。在參加培訓的300人中，有74人考取了“中國核能行業協會頒發的監查員資格證書”。
2013年是公司的“質量文化年”。在這一年里，公司大力開展質量文化建設活動，以此來促進質量文化與生產經營管理的深度融合，全方位地塑造員工的質量意識、質量習慣和質量行為。這一年，公司通過開展質量意識大討論活動，使廣大員工找出了自身工作中存在的不足；這一年，公司通過舉辦質量管理知識講座、出版質量專刊、開辟質量專欄，舉辦主題征文和演講比賽等系列活動，強力營造“質量第一”的良好氛圍。
用文化提升意識，用意識促進行動。正如公司黨委書記張銳所說，核文化就是企業文化在生產領域里的最高境界，干好核電產品，就意味著我們已經把核文化貫穿于整個生產過程之中。哈電機的核電文化推進工作取得了實效。質量手冊、項目質保大綱、各程序文件成了生產進程中的重要指南；投產前縝密分析圖紙，提前暴露并解決能預料到的問題成為大家的習慣；建立生產預警機制，嚴格做好過程控制，及時傳遞生產信息是必經之路。
為了保證產品生產能夠順利進行，各生產單位光是序前的準備工作，就要花上相當于常規產品1.5倍左右的時間。在核電每一個部件投產前，涉核人員除了要接受核電知識培訓、進行技術交底以外，還要對核電材料進行驗證，對整個生產過程進行虛擬演練，反復確認“質量確認單”中的內容是否準備到位。為了保持產品在操作過程中的清潔度，公司從設備上著手，在加工轉軸的設備上增加了潤滑油凈化系統；為了保持手工操作清潔，公司將定、轉子下線設在完全封閉的環境下進行，下線工人每天下線之前，都要更換新的清潔手套，甚至在每下完一層線圈，或是每疊完一片沖片，就用紙板和膠帶將完成的地方保護起來……
塑形象，提質量。生產核電的責任感、使命感、光榮感縈繞在每名員工的心頭，一個團結、精進的團隊在外界顯現。職工用情感上的通達促進了管理目標的實現，公司生產的核電產品受到了業主的高度評價。
聚眾力：勇闖難關破壁壘 自從三門2號機踏入公司的視線，就注定了它不尋常的地位，一些意想不到的困難有時讓人措手不及，卻也磨煉了哈電機人更加堅強的意志力和永不言敗的勇氣。公司職工在磨難中進行創新，在磕磕絆絆中科學防漏，逐漸將引進的制造技術完全為我所用。
半速機組帶來的最直接的問題就是體積大。1.88米的轉子直徑，完全打破了曾經加工過的最大1.2米直徑的歷史，這樣大直徑的轉子，長度、重量的數值自然也小不了，無論是16.9米的長度，還是203噸的重量，無疑不顯示出了它的“巨大”，部分尺寸精度要求竟達到0.01毫米，遠遠高于軸類工件的精度標準。轉軸上面各種形狀的溝槽密布，即便是有經驗的工藝員、老工人，光看懂圖紙就要花上半天的時間。
在這個前提下，要想順利完成轉軸加工，可不是隨口說說那么簡單。為了保證轉軸加工進度，設備操作者有規律地倒班生產。一段時間，水電18米臥車的機臺長于洪濱幾乎一天24小時工作在現場，最長的一次，他連續跟在現場7天7夜沒有回家，餓了就對付一口，困了就在休息室瞇上一會兒。
在轉子銑槽時，汽發分廠轉子銑班長薛鈺在設備面前，一站就是幾個小時。他一遍一遍地問自己，怎樣才能提高加工質量呢？
“怎樣才能提高加工質量？”攻關團隊里的成員，幾乎都問過自己同樣的問題。
那些困難，那些生產關鍵，似乎就是一塊難以移開的“絆腳石”，但總是有人不甘、不棄、不低頭。他們琢磨著，鉆研著，自行設計制造了支撐用的靜壓裝置，打造了“國產化”的又一盾牌；改進風區隔板槽銑刀刀齒，提高了轉子凹槽表面的粗糙度；解決了轉軸分度和靜撓度難題……大家的付出得到了回報，最終結果顯示：核電轉軸加工精度遠遠高于圖紙要求！
堅持、努力，平淡的日子沒過多久，就又迎來了定子裝配中最具挑戰性的階段：全新的定子端部注膠工藝，最不好把握的就是，讓攪拌膠的時間與注膠時間的合拍。如果時間配合不好，會導致膠和好后固化無法使用而浪費，或膠注入定子后，接下來的膠沒和好，只能等待，造成工期的延長。在注膠過程中，定子端部也要嚴格封閉，哪怕是微小的縫隙，都會導致膠的泄露。
攻關團隊里堅強的漢子們經歷過無數磨難，再一次昂起倔強的頭。他們在操作中摸索經驗，誰也記不清到底經歷過多少次失敗，終于，現場技術專家的臉由陰轉晴，哈電機完全掌握了這一門技術，在實際注膠過程中，不但注膠時間配合得當，居然一處漏點也沒出現！
在焊接匯流管時，更加艱巨的挑戰再次出現。匯流管上、下半合口的焊縫結構特殊、鈍邊厚，要求單面焊接，雙面成型。冷作分廠派出了技能最強的操作者，拿出邊角廢料反復練習這種工藝方法，汽發分廠職工用輔助工具反復找間隙。在大家的共同努力下，合口焊接終于順利完成，RT探傷合格，監造人員欽佩地豎起了大拇指。
裝配后的三門核電定子機座長11米、寬5.6米、高6.8米，充水后總重量近480噸，如此大的機座進行水壓試驗，在加工制造過程中起吊，難度相當大。水壓試驗需進行6個等級共11次壓力測試，最大壓力達11兆帕，相當于在機座內每平方厘米的區域施加110公斤的重量，是公司機座水壓試驗的最高值，試驗過程非常復雜。
2012年，早在大年初六，水壓攻關試驗團隊第一批攻關隊員就告別了親友，來到了秦皇島加工基地的攻關現場。整潔的水壓試驗攻關現場，有序的工具物品擺放，詳細的交接班日記、各項準確的攻關記錄等細節是隊員們責任心的見證。從定子機座裝配開始，到2月13日水壓試驗檢查合格，短短17天的時間，22名攻關隊員用最高的效率、最優的質量提前5天完成了水壓試驗任務。
核電三門2號機的總裝試驗，對于所有參與者來說，就是一場生產線的“核戰爭”。總裝試驗站是全新建造、首次使用，機組總裝時引入了油、水集裝系統，大大小小的管路占據近半個工作場地。看似簡單的“管路實配”，實際做起來卻十分困難。直徑較大的管路可以用彎頭來布置，直徑小的管路就只能靠彎型或手工打磨焊口形狀來布置。
要保證試驗的質量，必須首先保證管路的清潔度。近兩個月的管路沖洗讓人度日如年。面對著眾多期待，攻關團隊里的成員堅守陣地，最長的10個月沒回過一次家。就在密封油沖洗合格的那一刻，所有人都松了一口氣，后續工作也全面展開。2013年10月17日，在秦皇島重裝公司試驗站，三門核發電機型式試驗啟動一次成功，全體參試人員再一次看到了曙光……歷盡艱辛，苦盡甘來，大家終于品嘗到了勝利的喜悅！
一位老工人這樣告訴記者：如今，我們的企業能夠代表國家，生產第三代核電產品，這是多么榮耀的一件事，作為一名普通的技術工人，只有按照工藝要求拼命地干，其他別無選擇。多么樸實的話語，多么樸實的人，他們用自己的行動詮釋了電機工人的偉大，譜寫了一曲曲感人至深的頌歌。
如今，經過三代核電生產歷練的哈電機顯得更加成熟，展望未來，哈電機信心滿懷。
初升的太陽映紅了整片天空，一群展翅的雄鷹直沖向云霄，在巍峨的山頂盤旋。隨著頭領一聲長鳴，他們飛向紅日燃燒的天邊，飛向生命的起點，飛向理想的彼岸！
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昂首闊步勇向前
“百萬核電機組”作為哈電機的重點項目，對企業未來幾年乃至幾十年的發展都將產生深遠的影響，它已成為公司火電產品的“LOGO”及“生命線”。
在哈電機，AP1000國產化項目依舊緊鑼密鼓地進行著。定子沖片的制造技術和質量要求都是公司迄今為止要求最高的，2年的反復試制與測試，3次提交檢測報告，終于在2013年11月順利通過FAI認證，意味著公司已經完全具備了生產制造三代核電定子沖片的能力。另外，哈電機制造的AP1000定子試驗線棒也已開始試下線，沖片的涂漆試驗也取得了非常滿意的效果。后續，該類型機組的轉子槽楔、CT中性點母線罩，還有一大批絕緣材料和金屬材料，都將要實現國產化。
不僅如此，公司還向更大容量的核電科研進軍，如今，對CAP1400核電站用的1550兆瓦科研課題已經通過了國家行業專業委員會的評審。
相信，憑借哈電機職工的共同努力，無論多大的困難終將會被攻克。無論是正在生產的海陽2號核電機組、田灣3號、陸豐1號核電機組，還是即將要生產的海陽3號，三門3號機組，定會沿著光輝的足跡繼續前進，不斷實現“精品工程”的目標，哈電機也將通過生產核電，再次提升在國內乃至國際市場的競爭力，再拓新的篇章！
