第19屆國際塑料及橡膠博覽會（K展）“K2013”于2013年10月16～23日在德國杜塞爾多夫舉行。業界目前正在推進提高樹脂強度以實現輕量化方面的研究，并在進一步推進生物塑料的普及，本文將以筆者關注的技術為中心介紹一下本屆展會的情況。

　　利用纖維來增強樹脂、通過提高樹脂強度實現輕量化的技術之一就是使用長玻璃纖維（LFT）。德國阿博格公司（Arburg）展示的射出成型機配備了從纏繞LFT的卷盤直接向加熱筒供給纖維的構造。通過展示可以看到，是在樹脂基本全部融化時、也就是在螺旋桿最后的尖端位置輸送LFT。成型品中可以看到8mm左右的長纖維，強度得到大幅提高。主要用于尺寸較大的產品，比如汽車保險杠和車門模塊等，此外還打算用來實現飛機和鐵路等的內飾部件的輕量化。
　　通過提高強度來減輕重量方面，最佳選擇是碳纖維增強樹脂基復合材料（CFRP），但CFRP的成本太高。而已經應用于很多領域的玻璃纖維增強樹脂基復合材料（GFRP）雖然成本低，但比重大，就目前來看輕量化的效果有限。LFT有望解決這些課題。

　　德國拜耳公司（Bayer）和德國巴斯夫公司（BASF）都通過概念展示宣傳了輕量化。拜耳展示了以聚碳酸酯（PC）為中心構成車體的概念車“HAVAL E”（圖2）。該車是與中國長城汽車共同開發的，通過在前窗玻璃、SAN天窗和車身全部采用樹脂，有望大幅實現輕量化。巴斯夫展示了一款史無前例的概念車——采用聚氨酯（PUR）、環氧樹脂以及多種熱可塑性樹脂等20多種樹脂（含發泡體）制成的自行車。向與會者介紹了日常生活中的產品實現輕量化帶來的優點。

　　新成型方法的展示也引人矚目。在生物塑料領域，WPC（Wood Plastic Composite，木塑復合材料）吸引了筆者的目光（圖4）。德國萊芬豪舍公司開發出了直接WPC擠出成型機，可制造含70％（質量比）木粉和30％聚丙烯（PP）的復合材料。在住宅建材、窗框及內飾等領域，利用生物資源的成型技術受到了與會者的關注。WPC在北美每年有100萬噸以上的需求，預計今后歐洲和亞洲的需求也將擴大。
　　此外，本屆K展上還有針對一次射出100多個產品的一模多穴射出成型，將熱流道與模具傳送技術組合在一起的展示。德國Foboha公司開發出了利用底面為正方形的長方體作為模具的模芯托板、以90°為單位旋轉利用4個面的“CUBE MOLD”，在本屆展會上進行了展示。夾在兩個孔穴間的長方體模芯隨著模具的開合而旋轉，在沒有對著孔穴的面可以進行成型品的更換和組裝等作業。通過組合熱流道，實現了少廢料、高循環的成型技術。此外還有在模芯托板的正反兩面成型，由此增加了成型數量的層疊模具技術的展示。 
　　超臨界微細發泡射出成型技術“MuCell”在汽車部件的輕量化方面進入增長期，對很多零部件的輕量化做出了貢獻。模芯后退控制技術是在成型時使模芯及時后退的技術，利用該技術有望進一步實現輕量化；MuCell與模具的快速加熱和快速冷卻技術組合可改善成型品外觀。這些技術開發還在繼續，此外還在推進新的應用開發，比如用于通過氣體溶解效果降低了樹脂粘度的薄型一次性容器等。 
　　據K2013參展商委員會介紹，此次展會共有來自120個國家的21.8萬人到場參觀，有3218家公司參展。預計到2016年，全球樹脂消費量將以年均4％的增長率增長，其中最大的消費地是亞洲市場，占全球的44％。日本此次有28家公司參展，從展位的情況還可以看出，與靠近最大消費地的日本之間的業務受到了世界各國的期待。