軸承毛坯的下料技術

下料是鍛造的第一道工序。下料質量的高低即重量與尺寸的精確與否、斷面的幾何形狀的好壞等，將直接影響鍛造工藝和鍛件的質量。 國外軸承行業由于采用高速鐓鍛機、平鍛機帶側滑塊的多工位壓力機等鍛造生產線較多，這些生產線直接用棒料鍛造軸承套圈，因而下料的數量相對較少。為了提高下料的幾何精度和重量精度，一是對棒料實行徑向壓緊，二是提高剪切速度。而且國外下料設備的自動化程度較高，一般都具有上下料、送料、自動排除頭、自動監測等裝置。 由于傳統的下料方法基本上是開式剪切，下料質量差，其重量差在5％左右，端面傾斜度遠大于3°。因此，國內各廠家都在探索一些新的方法。 對于國內多數廠家來說，一般是應用單點壓力機配合磨具進行剪切下料的，因此，在磨具的改進上作了許多有益的工作下料質量主要是受剪切時棒料的軸向竄動和翹曲的影響，為此，出現了套筒式剪切模。即使剪切定刀片和動刀片的形狀與棒料截面形狀相同，以限制剪切時棒料的翹曲和刀片對棒料剪切時的壓扁，使剪切質量得到明顯提高。實際生產中，對冷下料重量差可控制在1％，壓塌深度為0.5mm，端面傾斜度小于2°30′；對于熱下料重量差在2％以之內，端面傾斜度小于3°。約束剪切模。即以徑向加緊的方式使棒料的翹曲、軸向竄動和切口壓扁均受到限制。這種方式有的僅在定刀端加緊，有的在定刀端和動刀端均予以加緊，其加緊的方式有氣缸式的，也有機構聯動的。刀片均采用與棒料截面形狀相同的形狀，另外，這種磨具還可帶有自動送進裝置。這種方式的下料重量差可控制在1％以內，斷面傾斜度小于2°。 棒料熱切機的使用也在增多，基本是上以生產線的形式運行。采用中頻感應加熱、自動上料、自動進料、（個別的帶有）自動檢測等，自動化程度高，并且剪切機具有徑向加緊裝置、機身剛性好、擋料自動調整等功能，剪切質量也較以前的老式剪切機有了很大提高，可達到剪切重量誤差不大于1.5％，斷面傾斜度在3°以內。 帶鋸下料是國外產品，國內已有使用。由于帶鋸采用高剛性的結構，導軌的導向可靠；進給控制保證了工作中低速穩定和切削力穩定；棒料加緊可靠等。從而，使下料重量精確，端面質量好，并且下料范圍廣。

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