1  編程

　　走刀路線  所謂走刀路線即按圖紙、工藝單要求，確定加工路線，為保證零件的尺寸和位置的精度，選擇適當的加工順序和裝夾方法。在其確定過程中，要注意遵循先粗后精、先近后遠、內外交叉等一般性原則，編程中應將工件的余量考慮進去，避免事故發生。

　　工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退到點應與槽方向垂直，進刀速度不能以“G0”速度，避免刀具與工件相撞。

　　普通螺紋加工時刀具起點位置要相同，“X”軸起點終點坐標要相同，避免亂扣和錐螺紋產生。

　　進退刀點選擇時要注意，進——刀不能撞工件、退——刀應先離開工件。

　　“G0”指令在進退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用，如：G0 X100 Z100;應改為：G0 X100;Z100;兩句完成。“G01”指令中F值過大可能會出現兩種情況，一是機床不動，伺服系統報警，二是刀具移動速度非常快（大于G0）,出現撞車事故。產生原因是程序開始按轉進給（FANUC系統是G99,CASNUC 901T系統是G95），而下面程序中按分進給編制出現 “F00、F200”等情況,程序一旦執行將出現以上事故。

　　編程時換刀要注意應給刀具足夠空間，尤其是鏜孔刀，要到機床上實際測量確定換刀點。如遇工件較長需頂尖支撐，更應特別注意。

　　2  機床數控系統本身原因

　　由于加工時進行各種操作，如輸入刀補、插入程序，執行后進行刪除等操作過多，使隨機存儲器PMA芯片中執行程序混亂，系統執行時出現錯誤，X或Z向出現丟步，造成撞車。

　　EPROM芯片、系統主板或驅動板中元件有損壞，造成執行程序出錯。為避免這種情況出現，要經常檢查機床系統，發現異常及時找專業人員解決。

　　3  誤操作

　　操作人員對鍵盤功能鍵具體含義不熟悉，操作不熟練，對機床功能參數誤修改,易造成撞車等事故。

　　在輸入刀補值時，有時“＋”號輸成“－”號，“1.75”輸成“175”，

　　經常會出現機床啟動后刀具直接沖向工件及卡盤，造成工件報廢，刀具損壞，機床卡盤撞毀等事故。

　　回零或回參考點時順序應為先X軸后Z軸方向，如果順序不對，機床小拖板會和機床尾架相撞。

　　解決方法：初學者在沒有完全弄懂機床功能前盡量不要修改機床功能參數，一定要弄清基本原理。應嚴格按照操作規程進行操作，輸入程序或刀補數值后應反復檢查后方可操作。

　　4  機床本身機械故障

　　步進電機出現機械故障，或者由于步進電機下的接線在操作中被拉斷，步進電機與滾珠絲杠之間連接銷釘脫落，使電機與拖板之間移動不同步，或絲杠中有異物（如切削等），造成機床兩軸中其中一個方向不動或移動緩慢，使機床出現撞車事故。操作時應做到觀其色，聽其聲，發現異常及時處理，機床導軌及絲杠使用完畢應清理干凈。

　　5  再有一點要特別強調就是坐標系

　　數控車床有三個坐標系即機械坐標系、編程坐標系和工件坐標系。機械坐標系的原點是生產廠家在制造機床時的固定坐標系原點，也稱機械零點。它是在機床裝配、調試時已經確定下來的，是機床加工的基準點。在使用中機械坐標系是由參考點來確定的，機床系統啟動后，進行返回參考點操作，機械坐標系就建立了。坐標系一經建立，只要不切斷電源，坐標系就不會變化。編程坐標系是編程序時使用的坐標系，一把我們把Z軸與工件軸線重合，X軸放在工件端面上。工件坐標系是機床進行加工時使用的坐標系，它應該與編程坐標系一致。能否讓編程坐標系與工坐標系一致，使操作的關鍵。往往初學者有一錯誤認識（或觀點），數控車床操作沒有什么，會編程序，程序模擬后沒問題，基本機床機構弄明白，就可以上手操作，實際上在沒有把機械坐標系（參考點）、編程坐標系、工件坐標系完全理解的情況下這是非常危險的。

　　6  結束語

　　撞車現象應以預防為主。首先應使操作人員熟悉系統的各種操作，系統功能鍵應掌握，達到能熟練操作；這樣在操作中，減少失誤，將誤操作的概率降至最低點；特點時對開始使用系統的初學者來說，應對照操作步驟，一步一步的進行，避免失誤；操作人員編程時，應根據工作特點進行；退刀和回零的順序是先退X向，還是先退Z向，應按工件的形狀及加工位置確定；操作者應注意機床的保養；在平時加工后，絲杠，導軌應擦拭干凈，避免切解屑等雜物夾在滾珠絲杠和導軌內，造成加工出現誤差，損傷導軌，影響加工.