22) 高速切削的實際優點是什么？

    刀具和工件可保持低溫度，這在許多情況下延長了刀具的壽命。另一方面，在高速切削應用中，切削量是淺的，切削刃的吃刀時間特別短。這就是說，進給比熱傳播的時間快。

    低切削力得到小而一致的刀具彎曲。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結合，是高效和安全加工的先決條件之一。

    由于高速切削中典型的切削深度是淺的，刀具和主軸上的徑向力低。這減少了主軸軸承、導軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合，它對主軸軸承的沖擊小，使用這種方法可以使用懸伸較長的刀具而振動的風險不大。

    小尺寸零件的高生產率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在總的材料去除率相對低時有很好的經濟性。

    高速切削可在一般精加工中獲得高生產率，可獲得杰出的表面質量。表面質量常低于Ra 0.2 um。

    采用高速切削，使對薄壁零件的切削成為可能。使用高速切削，吃刀時間短，沖擊和彎曲減小了。

    模具的幾何精度提高了，組裝就容易和更快了。無論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時間稍多一些，費時的人工拋光工作可顯著減少。常常可減少達60-100%

    一些加工，如淬火、電解加工和電火花加工（EDM），可以大大減少。這就可降低投資成本和簡化后勤供應。用切削代替電火花加工（EDM），模具使用壽命和質量也得到提高。

    采用高速切削，可通過CAD/CAM很快改變設計，特別是在不需要生產新電極的情況下。

    關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南C-1120:2。請參見模具制造應用指南C-1120:2。

    23) 高速切削有風險或缺點嗎？

    ? 由于起始過程有高的加速度和減速度以及停止，導軌、滾珠絲杠和主軸軸承產生相對快的磨損。這常常導致較高的維護成本。

    ? 需要專門的工藝知識、編程設備和快速傳送數據的接口。

    ? 可能很難找到和挑選高級技術員工。

    ? 常有相當長的調試和出故障時間。

    ? 加工中無需緊急停止，導致人為錯誤和軟件或硬件故障會產生許多嚴重后果。

    ? 必須有良好的加工計劃——“向饑餓的機床提供食物”。

    ? 必須有安全保護措施：使用帶安全外罩及防碎片蓋的機床。避免刀具的大懸伸。不要使用“重”刀具和接桿。定期檢查刀具、接桿和螺栓是否有疲勞裂紋。 僅使用注明最高主軸速度的刀具。不要使用整體高速鋼（HSS）刀具！
    關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南C-1120:2。 請參見模具制造應用指南C-1120:2。

    24) 高速切削對機床有哪些要求？

    對ISO/BT 40號機床的典型要求如下：

    ? 主軸速度范圍 ? 主軸功率 > 22 kW

    ? 可編程進給率 40-60 m/分

    ? 快速橫向進給 ? 軸向減速度/加速度 > 1 G

    ? 塊處理速度 1-20 毫秒

    ? 數據傳遞速度 250 Kbit/s (1 毫秒)

    ? 增量（線性） 5-20 微米

    ? 或 NURBS 插補

    ? 主軸具有高熱穩定性和剛性，主軸軸承具有高的預張力和冷卻能力。

    ? 通過主軸的送風/冷卻液

    ? 具有高的吸收振動能力的剛性機床框架

    ? 各種誤差補償——溫度、象限、滾珠絲杠是最重要的。

    ? CNC中的高級預見功能。

    關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南 C-1120:2。 請參見模具制造應用指南C-1120:2。

    25) 高速切削對切削刀具的典型特性或要求有哪些？

    整體硬質合金：

    ? 高精度磨削，徑向跳動低于3微米。

    ? 盡可能小的凸出和懸伸，最大的剛性，盡可能小的刀具彎曲變形和大的芯核直徑。

    ? 為了使振動的風險、切削力和彎曲盡可能小，切削刃和接觸長度應盡可能短。

    ? 超尺寸、錐度刀柄，這在小直徑時特別重要。

    ? 細晶粒基體和為了得到高耐磨性的TiAlN 涂層。

    ? 用于風冷或冷卻液的內冷卻孔。

    ? 適合淬硬鋼高速切削要求的堅固微槽形。

    ? 對稱刀具，最好是設計保證平衡。

    使用可轉位刀片的刀具：

    ? 設計保證的平衡。

    ? 在刀片座和刀片上的保證跳動量小的高精度，主刀片的最大徑向跳動為10微米。

    ? 適合淬硬鋼高速切削要求的牌號和槽形。

    ? 刀具體上有適當的間隙，以避免刀具彎曲（切削力）消失時產生摩擦。

    ? 送風或冷卻液的冷卻孔（立銑刀）。

    ? 刀具體上標明允許的最大轉速。