齒輪的品質要求越來越高，了解齒輪精加工工藝過程中的一些技術問題，能偶加工出高品質的齒輪。

    1、齒坯

    中高壓和高壓齒輪泵的齒輪都是連軸的整體齒輪，齒輪齒坯一般都采用模鍛件。由于鍛件的加工余量大，既耗能又耗材，目前有些工廠采用精密鍛件，選用粗細為軸頸尺寸加余量的棒料，將其中間局部加熱敏粗到齒輪的毛坯尺寸。也可采用摩擦焊接件做齒坯，這樣既節能、節材，又減少加工工時。

    2、弧面中心孔

    由于齒輪泵齒輪的所有加工工序都是以中心孔作為定位基準的，齒輪加工精度又要求高，因此中心孔的質量對齒輪的加工質量影響很大。弧面中心孔與頂尖錐面的接觸為環形帶狀接觸，接觸好，定位準確，修磨中心孔容易

    3、中心孔的深度和兩中心孔間的距離一般齒輪泵生產都是大批量生產，泵齒輪的所有機加工工序都是以兩個中心孔作為加工基準的。為了簡化機床的調整，使加工操作方便，齒輪的中心孔到軸頸端面的深度和兩個中心孔之間的距離應嚴格控制，并要在加工工序中設置專用的檢測工具進行檢查，

    4、齒形加工

    齒輪泵齒輪的齒形精度要求較高，一般為7級或8-8-7級，因此大批量生產齒輪泵齒輪時，齒形都采用滾一剃工藝，對于中、小批量生產，也可采用滾—磨工藝。為了達到要求的齒形精度，剃齒刀一般采用修正齒形的剃齒刀。有些齒輪泵為了改善齒面的載荷分布情況和提高齒面接觸精度，將齒面剃成中臌一齒，臌形量為0.15~0.2mm。

    5、齒輪端面和軸頸的磨削加工

    齒輪泵的齒輪端面和軸頸，不僅精度和表面粗糙度要求高，而且端面與軸頸的垂直度公差為0.005mm，只許凹不許凸，所以齒輪端面和軸頸的精磨要求在專用高精度數控切入式端面外圓磨床上一次裝夾磨削。先磨軸頸，磨到尺寸后由測量儀器發出信號，砂輪后退0.05，再磨端面，磨到尺寸后由端面測量儀器發出信號，磨輪快速退回。另外，為了達到精度和表面粗糙度的要求，砂輪除了要做靜平衡調整外，機床上還應裝砂輪自動平衡系統，待砂輪修正到自動平衡顯示儀顯示允許數值后再開始磨削加工。

    有些齒輪軸頸還要磨倒錐和越程槽，可在機床上設置專用的砂輪修正靠模修磨砂輪，實現倒錐和越程槽的磨削。目前也有采用數控切入式端面外圓磨床，利用數控編程來修正砂輪，實現倒錐和越程槽的磨削。

    6、倒圓齒輪端面齒廓R0.1mm

    為了防止齒輪端面齒廓的毛刺刮傷泵的側板、泵蓋或浮動軸套、齒輪齒廓必須倒圓到R0.1mm。實現齒廓倒圓可采用光飾、尼龍刷和電解等方法。

    7、精磨齒輪齒頂圓

    由于設計齒輪泵時要求齒輪的齒頂圓為銳邊，在齒輪端面齒廓加工時不可能只倒圓端面齒廓而不倒圓齒輪齒頂圓，因此應在端面齒廓倒圓加工后再精磨齒輪的齒頂圓。

    8、齒輪端面的超精或拋光加工

    一般齒輪泵齒輪端面的表面粗糙度Ra為0.2微米，在大批量生產時，即使使用高精度切入式端面外圓磨制加工這個要求也很難穩定達到。為了使齒輪端面的表面粗糙度穩定達到Ra=0.2，一般在端面精磨后再進行超精或拋光加工。齒輪端面超精加工是在專用機床上，用兩個碗形油石或鑄鐵輪加工研磨磨料同時超精加工齒輪的兩個端面。齒輪端面的拋光加工是在簡單的拋光機上用布質的拋光輪進行的。

 9、齒輪軸頸的超精加工

    齒輪泵的齒輪軸頸表面粗糙度要求為Ra=0.1，在大批量生產時，為了穩定達到這個要求，一般采用油石條對其進行超精加工。這道工序既可在專用機床上用兩個超精振動頭，同時超精加工齒輪的兩個軸頸，也可對一般車床進行改造，安裝一個超精振動頭，于每次裝卡工件后，超精加工其一端的軸頸。