傳統齒輪的加工通常采用濕切方法。隨著機床、工具、材料的發展，高生產效率、高精度、節能、環保、低成本齒輪制造成為現實。美國科研機構開始研究齒輪干切技術，在進行研究后，使得該技術得以推廣應用。在應用過程中發現干切齒輪加工對機床、工具的耐熱、耐磨性能要求高，齒輪加工企業的投入成本高。對現有齒輪加工設備而言干切加工方法并不具有實用性。可現有齒輪加工企業面臨提升加工效率，降低生產成本、改善環境等方面的問題。而微量潤滑技術不僅可以取代傳統齒輪加工時切削油潤滑方式，還能在加工效率、降低生產成本、改善環境方面有明顯的優勢。滾齒加工國外一般采用如下技術路線：提高切削速度，縮短切削工具與工件間的接觸時間，使切削熱由切屑帶走。
微量潤滑技術之所以能夠在齒輪加工中取得不錯的應用效果，是因為微量潤滑采用的是超細油霧粒子滲透至切削區域，提供良好潤滑油膜，抑制切削摩擦熱的產生，降低切削力，提升加工效率，避免了濕切狀態下滾齒時各齒反復受到的熱沖擊引起的微裂紋產生，導致的切削工具壽命降低的問題。
 滾齒加工基本原理：在齒輪加工中通常設置3個噴嘴將微米級油霧顆粒噴射至切削區域，其中有一個噴嘴保持一定距離對滾刀前刀面噴射油霧潤滑，使滾刀在進入切削時能有油膜，起到抑制溫升、降低滾刀磨損、防止粘連和提高工件加工質量和切削工具壽命的作用。
微量潤滑滾齒應用現場案例數據如下：滾齒線速度約110m/min；成本節約30%以上

齒根圓直徑（mm）	法向 壓力角	法向模數	齒數	材 料	油品消耗	電力消耗
62.97	20?	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工件	3W

結論：
(1) 滾齒切削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工件間由于摩擦作用形成的毛細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤滑系統形成的霧粒直徑小，速度高，滲透性好，能夠起到更好的潤滑作用。
(2) 切削過程中的摩擦作用是影響切削力的主要因素之一，微量潤滑有效滲透至切削區的能力，良好的潤滑效果降低了切削過程中的切削力。
(3) 相比傳統切削及干切削，微量潤滑切削可有效控制切削工具磨損的進程，延長切削工具使用時間。
(4) 由案例數據可知，微量潤滑油的消耗量很低。