深孔加工尤其斜油孔加工是一道十分重要的工序，很多汽車發動機企業依然是采用“槍鉆”加工,這是沿用多年的傳統的加工工藝，主要因為它效率高可靠等優點，目前在很多工廠里還在繼續使用著。但這種運行多年老式的制造技術，由于投入和使用成本高，在加工制造過程中冷卻（潤滑）液的消耗量大以及環保要求等也引起多方關注。于是有一些企業在新的生產線或新的工廠的規劃時，一改原來的槍鉆加工工藝為“高速深孔鉆”工藝，微量潤滑技術取代原來的潤滑冷卻方式。
使用槍鉆加工，采用的是傳統的大量使用高壓冷卻油的潤滑方式，一套體積龐大的潤滑冷卻系統造價頗高，且使用和廢液處理成本也逐年高。另一方面，還必須使用大流量、高壓力的潤滑冷卻液，而且要求高的過濾精度。否則會影響油膜的建立并造成排屑的困難。這與經過“槍鉆”加工后的孔壁會呈現一定程度的螺旋狀有關。此種表面性狀對排屑不利，在曲軸斜油孔徑長比很大的孔的加工生產線上更為突出了，此外，槍鉆偏心必須配有鉆套。而當曲軸斜油孔的加工采用了微量潤滑技術后，一方面配置內冷結構的微量潤滑系統，微量潤滑的油霧質量很小，且加工中受力對稱均勻，形成的孔壁相對光滑。試驗表明，應用微量潤滑明顯改善了加工件的清潔度，這是因為此時切屑將更容易在加工中排出，有利于切屑回收。事實上，這種切削可以定義為是準干式的，相比使用傳統方式不僅成本低，且霧化的潤滑油也更有利于油膜的建立。