高純度鋁錠的純度高達99.99%以上,黏度大,不易鋸切,耗能高，噪聲大，高速進給不穩定，容易出現夾齒和打齒等問題，這些問題會造成設備停機率高，備品備件大量消耗，尤其是鋸片損耗大等問題，這將會增加加工成本，同時也增加操作者的勞動強度。在切削液條件下已經無法滿足高純度鋁錠的高精度鋸切的工藝要求，大量使用切削液嚴重污染環境，由于鋸切錠頭殘留的切削液在回爐時易造成產品的質量缺陷等,因此鋸切使用切削液的潤滑方式不可持續。
全新的微量潤滑方式有其獨有的特點，鋸切后不需清理，切割使用的潤滑油具有很好的生物降級特性，不僅在鋸切過程中保證了加工精度和鋸切截面的表面質量，還有效的降低了鋸片的磨損，使得鋸片損耗大幅降低。鋸切微量潤滑系統的原理是采用微型柱塞泵將精確定量的潤滑油輸送至布置在鋸片上的U型噴嘴，通過高速的壓縮空氣噴射在切削鋸口和產生摩擦的部位，在鋸片和鋁錠之間形成油膜，減少摩擦熱的產生，另外高速的壓縮空氣不僅可以帶走切削熱，還能將碎屑吹走。而高速噴射出的大油滴并沒有霧化，所以油氣混合物不會在空氣中擴散影響生產環境，且采用的潤滑油形成的油膜具有很強的黏附力，不會由于高速旋轉的離心力而脫離鋸片，從而實現了潤滑冷卻，并保證了鋸切截面的表面質量。這其中噴嘴布置的位置也需要盡可能的靠近切削區，而噴嘴的數量也需要根據鋸片直徑而變化。
油滴顆粒大小和在鋸片上的聚集程度對鋸片在切削時的潤滑油膜的形成及潤滑效果有直接影響，影響油滴顆粒的因素有：壓縮空氣的壓力、流量、潤滑油量及附著力、噴嘴的距離等。因此，在生產中需要穩定的壓縮空氣壓力并合理調節用量和潤滑油在單位時間內的供應量，以便獲得良好的油滴顆粒。給油頻率的設定決定了油量的消耗，給油原則是單次給油量少，通過增加頻率增加油量。鋸切微量潤滑既能發揮出鋸切設備的效能，又不會造成浪費。高純度鋁錠鋸切加工微量潤滑技術的應用顯示出了優異的潤滑性能，在現有工藝基礎上進一步提升了加工效率和加工質量。解決了在使用切削液時造成的鋸片快速磨損的問題，延長了鋸片的使用壽命，降低了鋸片消耗成本。還避免了切削液水氣對電器系統造成危害。