<DIV id=content>對于那些加工質量要求較高或較復雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段：

   (1) 粗加工階段——主要任務是切除各表面上的大部分余量，其關鍵問題是提高生產率。

   (2) 半精加工階段——完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。

   (3) 精加工階段——保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質量。

   (4) 光整加工階段——對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。這個階段的主要目的是提高表面質量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度。常用的加工方法有金剛車(鏜)、研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等。

   劃分加工階段的原因：

   (1) 保證加工質量  粗加工時，由于加工余量大，所受的切削力、夾緊力也大，將引起較大的變形，如果不劃分階段連續進行粗精加工，上述變形來不及恢復，將影響加工精度。所以，需要劃分加工階段，使粗加工產生的誤差和變形，通過半精加工和精加工予以糾正，并逐步提高零件的精度和表面質量。

   (2) 合理使用設備  粗加工要求采用剛性好、效率高而精度較低的機床，精加工則要求機床精度高。劃分加工階段后，可避免以精干粗，可以充分發揮機床的性能，延長使用壽命。

   (3) 便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好  粗加工后，一般要安排去應力的時效處理，以消除內應力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工予以消除。 

(4)有利于及早發現毛坯的缺陷(如鑄件的砂眼氣孔等)  粗加工時去除了加工表面的大部分余量，若發現了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續加工造成工時的浪費。

應當指出：加工階段的劃分不是絕對的，必須根據工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。一般說來，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應越細；當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段；重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工，為了彌補不分階段帶來的弊端，常常在粗加工工步后松開工件，然后以較小的夾緊力重新夾緊，再繼續進行精加工工步。</DIV>