塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。
　　原因分析：
　　1.注射量不當、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
　　2.塑料拉度不同或不勻
　　3.塑料在料斗中“架橋”
　　4.料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多
　　5.多型腔時進料口平衡不良
　　6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低
　　7.注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早
　　8.注射速度太快或太慢
　　9.塑料流動性太差
　　10.飛邊溢料過多
　　11.模溫低，塑料冷卻快
　　12.模具澆注系統流動阻力大，進料口位置不當，截面小，形式不良，流程長而曲折
　　13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當
　　14.脫模劑過多，型腔有水分等
　　15.塑件壁太薄、形狀復雜且面積大
　　16.塑料內含水分及揮發物多
　　17.融料中充氣多
　　尺寸不穩定：主要由于模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。
　　原因分析：
　　1.機器電氣或液壓系統不穩定
　　2.成形條件不穩定(溫度、壓力、時間變更)，成形周期不一致
　　3.模具強度不足，定位桿彎曲、磨損
　　4.模具精度不良、活動零件動作不穩定，定位不準確
　　5.模具合模不穩定時松時緊，易出飛邊
　　6.澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良
　　7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
　　8.更換注射機性能不當或塑化不勻
　　9.塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不勻
　　10.回用料與新料配比不當
　　11.塑料收縮不穩定，
　　結晶性料的結晶度不穩定
　　12.塑件剛性不良、壁厚不勻
　　13.塑件后處理條件不穩定
　　氣泡：由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴(注意應與真空泡區別)。
　　原因分析：
　　1.原料含水分、溶劑或易揮發物
　　2.料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解
　　3.注射壓力小
　　4.柱塞或螺桿退回過早
　　5.模具排氣不良
　　6.模溫低
　　7.注射速度太快
　　8.模具型腔內有水分、油脂，或脫模劑不當
　　9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑(凹痕)或真空泡：由于保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時
　　1.流道、進料口太小，或數量不夠
　　2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁處背部易出現塌坑)
　　3.進料口位置不當，不利于供料、補縮
　　4.料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕
　　5.模溫低，易出真空泡
　　6.注射壓力小，注射速度慢
　　7.注射及保壓時間短
　　8.加料量不夠，供料不足，余料不夠
　　9.融料流動不良或溢料過多
　　飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。
　　原因分析：
　　1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大
　　2.模具強度或剛性不良
　　3.模具平行度不良
　　4.模具單向受力或安裝時沒有壓緊
　　5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構不良，注射機模板不平行
　　6.塑件投影面積超過注射機所允許的塑制面積
　　7.塑料流動性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快
　　8.加料量過大
　　熔接不良：由于融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。
　　原因分析：
　　1.料溫低，模溫低
　　2.注射速度慢，注射壓力小
　　3.進料口太多，位置不當，澆注系統形式不當，流程長，流料阻力大，料溫下降快
　　4.模具冷卻系統不當
　　5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合
　　6.嵌件溫度低
　　7.塑料流動性差，冷卻速度快
　　8.模具內有水分、潤滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多
　　9.模具排氣不良
　　10.料內滲有不相溶的料，脫模劑不當，有不相溶的油質
　　11.用鋁箔等薄片狀著色劑
　　12.纖維填料分布融合不良
　　13.有冷料
　　塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。
　　原因分析：
　　1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低
　　2.注射壓力小，注射速度慢
　　3.冷料穴不當，有冷料
　　4.塑料流動性差
　　5.模具冷卻系統不當
　　6.澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快
　　7.塑件壁薄，面積大，形狀復雜
　　8.供料不足
　　9.流道曲折、狹窄，光潔度不良
　　脫模不良：由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。