1. 選擇合適的編程基準
數控沖床在加工中，都是以機床的原點為定位基準的，一般情況下，也是以這個基準為編程基準。但是有時選擇合適的編程基準，可以大大降低程序設計中的數值計算，減少程序段和編程工作量，增加程序的可讀性及可修改性，減少程序設計中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置，但必須與零件的定位基準有確定的關系。為了保證加工精度，減少程序設計中的計算量，編程基準應盡量選擇在設計基準或工藝基準上。
2. 工序最大限度集中
為了充分發揮數控沖床的優勢，提高生產效率和保證加工質量，在數控沖床加工編程中應遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數控沖床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出現重復定位誤差。對于有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法，而且在出現重復定位的情況下，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次加工定位中能夠完成。因為作為一組有關聯尺寸要求的型孔，如果分兩次定位來加工完成，就極有可能出現加工誤差，無法保證關聯尺寸的要求，達不到零件要求的尺寸精度。
3. 合理地選擇換模次序及走刀路線
在數控沖床的程序設計中，應當選擇合理的換模次序，其一般原則是：先圓孔后方孔，先小孔后大孔、先中間后外形。同時一套模具在選用以后，出于縮短加工時間的考慮，應該完成其在這個零件上的所有需要加工的型孔。在合理選擇換模次序的同時也應該選取模具的最佳走刀路線，以減少空行程，提高生產效率，并保證機床安全可靠的運行。
4. 合理的夾鉗位置及移位方式
數控沖床每一次夾鉗定位都有一定的加工范圍，如PEGA-345，一次夾鉗定位的加工范圍是：X方向1270mm，Y方向1000mm。當在X方向超過這個行程時，就必須通過夾鉗移位來完成其余的加工。夾鉗移位時，首先，壓料塊壓住鈑料，夾鉗松開，夾鉗移動到指定的位置，再次夾緊，繼續加工。
數控沖床在加工中，由于毛坯料的定位邊直線度不好，夾鉗位置、壓料塊的位置不當，外形加工時很容易出現臺階，各個型孔距邊的尺寸公差也難以保證。

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