機械零件絕大多數是由碳素鋼及合金結構鋼制成。車削此類材料時，多形成帶狀切屑。為從毛坯上切除切屑，刀片需承受巨大的負荷，被切除的切屑從刀片前刀面快速滑出，它在與刀片的相對運動中產生劇烈摩擦而形成高溫，故刀片材料不但要耐磨，而且要耐高溫，在高溫下保持硬度。所以切削此類材料應選用含TiC+TaC比例較多的P類硬質合金。當今為提高切削效率和切削速度，進給速度愈來愈高，P類硬質合金刀片已不能勝任。在上世紀中葉，人們開發了在P類硬質刀片上再沉積一層高硬度的膜，稱之為涂層(coating)。涂層厚度僅約為刀片厚度的0.2%，可以大大提高刀片壽命，且能適應更高的切削速度。這幾十年來涂層技術也在不斷發展，如由單層發展到多層甚至納米多層；涂層厚度也由幾μm增至十幾μm甚至更多，涂層材料的種類、性能及沉積技術也越來越先進。作為基體材料的硬質合金也由單一各向同性發展到適應加工要求的具有梯度性能結構等。

         針對這些工件材料的切削加工要求，三菱公司經多年研發，成功推出了新的UE系列涂層刀片材料。
在坐標原點處可見一帶缺口的圓，表示沿45度線附近的各切深與進給量的切削條件，在進行輕微斷續切削時推薦選用的UE系列刀具的具體牌號，同時可選出相應的斷屑槽。如當切深與進給較小時，可選用UE6010與SH斷屑槽，若切深與進給量大致沿45度線向上增大，表示切屑截面積逐漸增大，切削負荷逐漸增大時，依次可選用UE6010材料與MV和GH斷屑槽，當切削面積更大時，可選用UE6020材料與Hx斷屑槽。工件上若沒有鍵槽，缺口等時，此時的切削稱為連續切削，若加工余量也均勻，不是切削工件的表層，而是切削其內層，另外若工件的安裝剛性較高，不易產生振動，切削力大致恒定時，以上條件下的切削屬于穩定的切削范圍，見圖1的左上方。在此范圍內的切削，隨切深與進給量的增大，可分別選擇UE6005材料與SH、MV、GH斷屑槽，當切深和進給量更大時，可選擇UE6010材料和Hx斷屑槽。圖1的右下方有一個帶4個缺口的圓，形象地表示工件上缺口多，加工時形成更強烈的斷續切削。加工余量不均，非工件內層切削而是硬度高且不均勻的表皮切削或是工件的安裝剛性差、易振動時的切削，都屬不穩定的切削范圍，此時主要可選用UE6020材料，隨切深與進給量的增大，可同前選擇相應的斷屑槽。不穩定條件更加嚴重時，則應選用UE6035及相應的斷屑槽。為什么這樣選擇呢？因為UE系列這四種材料分別相當于ISO國際標準從P01到P40的不同等級，以上的號碼越小，表示硬度越高，越耐磨，越可適應更高的切削速度；號碼越大，表示韌性越高，越耐沖擊，但適應的切削速度相對較低。

         在說明UE系列刀片材料的特點前，先簡要說明一下使刀具失效的損傷問題。當今刀具材料以硬質合金、金屬陶瓷、陶瓷、CBN(立方氮化硼)、PCD(人造聚晶金剛石)等燒結材料為主，高速鋼的使用率已經下降。燒結材料的損傷形態與高速鋼一樣有磨損(wear)，磨損是一種漸進性損傷，與切削時間、切削長度相關。燒結材料又有自己的特性，即硬而脆，韌性不足，在切削過程中會因切削力、切削熱的變動造成瞬時與低循環沖擊，而形成脆性損傷(Brittle Fracture)，這種損傷表現為：①在刀刃上出現一些小缺口，稱為缺損或微崩(chipping)。②嚴重時產生大缺口，稱為破損或崩刀(Broken Fracture)。刀刃上出現微小缺口即缺損時，不能再用于精加工，但在某些情況下可繼續用于粗加工。③另外在加工中，部分切屑粘結(adhesion)、熔結(welding)在刀刃附近。一般的粘結、熔結磨損是零件，非燒結刀具損傷原因之一，對燒結工具材料來講有可能產生粘結、熔結磨損，但更主要的是與刀具表面牢固結合在一起的切屑粘結、熔結物，積屑瘤在被后續加工沖擊后，使它強行與刀具表面分離，在這一過程中，分離的同時將部分刀具材料也一起帶走，造成了粘結、熔結缺損與破損，故在現場加工中應盡量避免切屑的粘結、熔結。當然它們還影響加工表面質量。④燒結材料導熱差，易產生熱裂紋等損傷。

          三菱公司UE系列涂層材料正是為良好地抵抗以上這些主要刀具損傷、保證高效長壽命加工而開發出來的。UE系列這四種涂層均用CVD(化學氣相沉積法)制成，該工藝的膜層可制得較厚，更耐磨、耐高溫，可適應高速大進給、大切深切削。UE系列4種涂層以UE6010、UE6020應用最廣，最具通用性和典型性。圖3為UE6010和UE6020組織結構圖片。
由圖1可知，在45度線上，作為第一推薦是UE6010，因為它既有相當高的硬度很耐磨又有相當的韌性可適應一定的斷續切削與沖擊，它的基體硬質合金是傾斜結構，即各層性能功能是不同的，與涂層結合的最上層韌性大，保證涂層能牢固地與它結合，耐缺損