co2保護焊焊接工藝

鋼結構二氧化碳氣體保護焊工藝規程
1 適用范圍
本標準適用于本公司生產的各種鋼結構，標準規定了碳素結構鋼的二氧化碳氣體保
護焊的基本要求。
        注：產品有工藝標準按工藝標準執行。
      1.1 編制參考標準《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形成與尺寸》GB.985-88
      1.2 術語
      2.1 母材：被焊的材料
      2.2 焊縫金屬：熔化的填充金屬和母材凝固后形成的部分金屬。
      2.3 層間溫度：多層焊時，停后續焊接之前，相鄰焊道應保持的最低溫度。
      2.4 船形焊：T形、十字形和角接接頭處于水平位置進行的焊接.
      3 焊接準備
      3.1按圖紙要求進行工藝評定。
      3.2材料準備
      3.2.1產品鋼材和焊接材料應符合設計圖樣的要求。
      3.2.2焊絲應儲存在干燥、通風良好的地方，專人保管。
      3.2.3焊絲使用前應無油銹。
      3.3坡口選擇原則
焊接過程中盡量減小變形，節省焊材，提高勞動生產率，降低成本。
      3.4 作業條件
      3.4.1 當風速超過2m/s時，應停止焊接，或采取防風措施。
      3.4.2 作業區的相對濕度應小于90％，雨雪天氣禁止露天焊接。
      4 施工工藝
      4.1 工藝流程
清理焊接部位
  檢查構件、組裝、加工及 定位
  按工藝文件要求調整焊接工藝參數
  按合理的焊接順序進行焊接
  自檢、交檢                   焊縫返修
  焊縫修磨
合格
交檢查員檢查
          關電源                       現場清理
    4 操作工藝
    4.1 焊接電流和焊接電壓的選擇
不同直徑的焊絲,焊接電流和電弧電壓的選擇見下表
焊絲直徑     短路過渡     細顆粒過渡
    電流（A）     電壓（V）     電流（A）     電壓（V）
0.8     50--100     18--21           
1.0     70--120     18--22           
1.2     90--150     19--23     160--400     25--38
1.6     140--200     20--24     200--500     26--40
    4.2 焊速：半自動焊不超過0.5m/min.
    4.3 打底焊層高度不超過4㎜，填充焊時，焊槍橫向擺動，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜：蓋面焊時，焊接熔池邊緣應超過坡口棱邊0.5――1.5㎜防止咬邊。
    4.4 不應在焊縫以外的母材上打火、引弧。
    4.5 定位焊所用焊接材料應與正式施焊相當，定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，定位焊長度不宜大于40㎜，填滿弧坑，且預熱高于正式施焊預熱溫度。定位焊焊縫上有氣孔和裂紋時，必須清除重焊。
4.9焊接工藝參數見表一和表二
表一:     Φ1.2焊絲CO2焊對接工藝參數
接頭形式     板厚     層數     焊接電流（A）     電弧電壓(V)     焊絲外伸（mm）     焊機速度m/min     氣體流量L*min     裝配間隙（mm）
    6     1     270     27     12-14     0.55     10-15     1.0-1.5
    6     2     190210     1930     15     0.25     15     0-1
    8     2     120-130130-140     26-2728-30     15     0.55     20     1-1.5
    10     2     130-140280-300     20-3030-33     15     0.55     20     1-1.5
    10     2     300-320300-320     37-3937-39     15     0.55     20     1-1.5
    12           310-330     32-33     15     0.5     20     1-1.5
    16     3     120-140300-340300-340     25-2733-3535-37     15     0.4-0.50.3-0.40.2-03     20     1-1.5
    16     4     140-160260-280270-290270-290     24-2631-3334-3634-36     15     0.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5     20     1-1.5
    20     4     120-140300-340300-340300-340     25-2733-3533-3533-37     15     0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15     25     1-1.5
    20     4     140-160260-280300-320300-320     24-2631-3335-3735-37     15     0.25-0.3 0.45-0.50.4-0.50.4-0.45     20     1-1.5
表二: Φ1.2焊絲CO2氣體保護焊T形接頭
接頭形式     板厚(㎜)     焊絲直徑(㎜)     焊接電流(A)     電弧電壓(v)     焊接速度(m/min)     氣體流量(L/min)     焊角尺寸(㎜)
    2.3     Φ1.2     120     20     0.5     10-15     3.0
    3.2     Φ1.2     140     20.5     0.5     10-15     3.0
    4.5     Φ1.2     160     21     0.45     10-15     4.0
    6     Φ1.2     230     23     0.55     10-15     6.0
    12     Φ1.2     290     28     0.5     10-15     7.0
4.9.1控制焊接變形,可采取反變形措施.
4.9.2在約束焊道上施焊,應連續進行,因故中斷,再施焊時, 應對已焊的焊縫局部做預熱處理.
4.9.3采用多層焊時,應將前一道焊縫表面清理干凈后,再繼續施焊.
4.9.4變形的焊接件,可用機械(冷矯)或在嚴格控制溫度下加熱(熱矯)的方法,進行矯正.
5     交檢
6     焊接缺陷與防止方法
缺陷形成原因     防止措施
焊縫金屬裂紋
1.焊縫深寬比太大2.焊道太窄3.焊縫末端冷卻快     1.增大焊接電弧電壓,減小焊接電流2.減慢焊接速度3.適當填充弧坑
夾雜
1.采用多道焊短路電弧2.高的行走速度     1.仔細清理渣殼2.減小行走速度,提高電弧電壓
氣孔
1.保護氣體覆蓋不足2.焊絲污染3.工件污染4.電弧電壓太高5.噴嘴與工件距離太遠     1.增加氣體流量,清除噴嘴內的飛濺,減小工件到噴嘴的距離2.清除焊絲上的潤滑劑3.清除工件上的油銹等雜物.4.減小電壓5.減小焊絲的伸出長度
咬邊
1.焊接速度太高2.電弧電壓太高3.電流過大4.停留時間不足5.焊槍角度不正確     1.減慢焊速2.降低電壓3.降低焊速4.增加在熔池邊緣停留時間5.改變焊槍角度,使電弧力推動金屬流動
未融合
1.焊縫區有氧化皮和銹2.熱輸入不足3.焊接熔池太大4.焊接技術不高5.接頭設計不合理     1.仔細清理氧化皮和銹2.提高送絲速度和電弧電壓,減慢焊接速度3.采用擺動技術時應在靠近坡口面的邊緣停留,焊絲應指向熔池的前沿4.坡口角度應足夠大,以便減小焊絲伸出長度,使電弧直接加熱熔池底部
未焊透
1.坡口加工不合適2.焊接技術不高3.熱輸入不合適     1.加大坡口角度,減小鈍邊尺寸,增大間隙2.調整行走角度3.提高送絲的速度以獲得較大的焊接電流 ,保持噴嘴與工件的距離合適
飛濺
1.電壓過低或過高2.焊絲與工件清理不良3.焊絲不均勻4.導電嘴磨損5.焊機動特性不合適     1.根據電流調電壓2.清理焊絲和坡口3.檢查送絲輪和送絲軟管4.更新導電嘴5.調節直流電感
蛇行焊道
1.焊絲伸出過長2.焊絲的矯正機構調整不良3.導電嘴磨損     1.調焊絲伸出長度2.調整矯正機構3.更新導電嘴