錘式破碎機錘頭失效

    根據使用材質及制造工藝方法分類，錘式破碎機錘頭可分為五種：一是復合型高錳鋼錘頭；二是高錳鉻鋼鑄造錘頭；三是合金鋼鍛造錘頭；四是復合鑄造的高鉻鑄鐵錘頭；五是組合式錘頭。一般認為，90~125kg的錘頭為大型，25kg以下為小型，其余為中型。錘頭磨損失效方式多以沖擊鑿削為主，伴有沖刷顯微切削磨損。

1.1故障特征

    錘頭失效的宏觀特征是錘頭磨損和斷裂。錘頭磨損發生在錘頭的表面、頂端及錘孔和錘軸間的摩擦面，微觀形貌表現為沖擊坑和切削犁溝。

1.2故障分析

    錘頭磨損屬正常現象，錘頭的斷裂破壞是非正常的。其原因主要是材質選擇及制造工藝的缺陷，使錘頭本身強度及塑性不足，產生應力集中，或使用不當等因素造成。

被破碎物料與高速旋轉的錘頭相沖擊，如以正向沖擊時，其沖擊力全部轉化為對錘面的壓應力，使錘頭金屬表面產生塑性變形和微裂紋，在反復多次塑變情況下裂紋擴展，金屬受擠壓形成碎片脫落，導致沖擊磨損，沖擊力大時，錘頭表面可產生加工硬化，硬度較大，硬化層較深。如以一定沖擊角度進行沖擊，則沖擊力分解為垂直于錘面的法向應力和平行于錘面的切向應力，對錘頭表層金屬產生顯微切削、沖刷，使金屬表面磨損，形成切削溝槽。

    新一代單段沖擊式錘式破碎機錘頭在工作時本身承受著離心力、承受著礦石的強烈的反作用力，還有錘孔與錘軸之間接觸的摩擦應力和拉伸力，這些力都會對錘頭產生破壞作用。

1.3處理對策

1.3.1選擇適宜的材質制造錘頭

根據錘頭大小不同及使用的工況條件不同，選擇適宜的材質制造錘頭。對于12kg以下錘頭，應選擇有一定韌性，以硬度大為主導的材料；對于50kg級錘頭，應選擇高韌性超強高錳鋼制造錘頭，其屈服強度要達到450N/mm²，初始硬度要達到HB260~300；對于大型破碎機90kg和125kg錘頭，必須選用高韌性材料，并輔以其它綜合性能。

1.3.2現有錘頭的延壽方法

⑴在錘頭工作面上涂焊一薄層硬質合金，可提高錘頭耐磨性。

⑵錳鋼制的錘頭磨損后，可用錳鋼焊條堆焊。在錘頭頂部堆焊過程中，可向堆焊金屬中引入成分為1.2~1.5mm不等軸篦粒狀列立特加固硬質合金，而基礎合金為專用的高鉻鑄鐵。添加列立特時，沿錘頭頂部填入，使錘頭頂部獲得較多硬質篦粒。也可采用堆焊膏（堆焊膏是由鉻鐵、碳和鐵的粉末依靠塑性粘結劑制成的一種新型耐磨材料）堆焊。即在堆焊表面敷上一層厚度為5mm的堆焊膏，經5~12h的干燥后，用ф10mm的鍍銅碳極使之熔化，錘頭接正極，用直流正接法堆焊，電流為400~450A，堆焊層厚度為2.5~3.5mm。

⑶對破碎機轉子部的端部圓盤和中間圓盤進行改進，提高錘頭的利用率，相對延長錘頭的使用壽命。以PC800×800型錘式破碎機為例，可在端部圓盤和中間圓盤上配鉆6個ф40mm鉸制銷軸孔，均布在ф450mm的圓周上，與原銷軸孔錯開30°圓心角布置，見圖1。把經過正反兩次交替使用后不能在原來位置上繼續工作的全套錘頭、銷軸及間隙套拆下，與新配鉆的6個ф40mm軸孔組裝起來，以保證轉子平衡。重新調整錘頭與篩條、破碎板和篩條與篩條之間的間隙后繼續使用，此時錘頭頂點位置在ф820mm圓周上，錘頭線速度略高，打擊力略降，但可通過調整進機物料粒度加以解決。即：將入料粒度由≤120mm調至≤100mm就可以正常工作。據介紹，改進后錘頭可正反交替使用4次，錘頭壽命延長13d，年錘頭耗用量節約2/5。最后卸下的“錘頭”，用合金鋼焊條堆焊或整形處理后可繼續使用。