機加工常見問題及解答
1、車削細長軸時，產生變形和振動的原因有哪些？可采取哪些解決措施？
答：車削細長軸時，產生變形和振動的原因有：
⑴、工件受切削熱伸長產生彎曲變形。
⑵、工件在切削力作用下產生彎曲和振動。
⑶、工件自重、變形引起的振動。
⑷、工件在離心力作用下加劇了彎曲和振動。
采取的解決措施有：⑴、使用中心架；⑵、使用跟刀架；⑶、減少熱變形；⑷、合理選擇車刀的幾何形狀和切削用量。
2、采用跟刀架車削細長軸時，產生“竹節形”的原因是什么？應如何使用跟刀架？
答：采用跟刀架車削細長軸時，產生“竹節形”的原因是跟刀架支承爪與工件的接觸壓力過大。
正確使用跟刀架的方法是：
⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置與刀具之間的距離在10mm以內。
⑵、控制背吃刀量，在整個軸長上能切除毛壞余量，不留黑疤和斑痕。
⑶、按后、下、上的順序，用手感、耳聽、目測等方法調整支承爪輕微的接觸到外圓為止，使各爪保持相同的微小間隙，并可自由活動。
⑷、時刻跟蹤監視各支承爪的接觸情況，并保證良好的潤滑。
3、影響薄壁類工件加工質量的因素有哪些？
答：影響薄壁類工件加工質量的因素有：
⑴、夾緊力使工件變形，影響尺寸精度和形狀精度。
⑵、切削熱引起工件變形，影響尺寸精度。
⑶、切削力使工件產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
⑷、殘留內應力使工件變形，影響尺寸精度和形狀精度。
4、防止和減少薄壁類工件變形的方法有哪些？
答：防止和減少薄壁類工件變形的方法有：
⑴、加工時分粗、精車，粗車時夾緊些，精車時夾松些。
⑵、合理選擇刀具的幾何參數，并增加刀柄的剛度。
⑶、使用開縫套筒或特制軟卡爪，增加裝夾接觸面積。
⑷、應用軸向夾緊方法和夾具。
⑸、增加凸邊和工藝助，提高工件自身的剛性。
⑹、加注切削液，進行充分冷卻。
5、裝夾畸形工件時如何防止變形？
答：（1）選用角鐵要有一定的剛性；（2）合理選擇定位基準面。（3）增加可調支承或工藝撐頭，增加工件剛性。（4）正確使用壓板，保證裝夾牢固和防止夾緊變形。
6、車床的哪些原因可影響加工工件的圓柱度超差？
答：（1）主軸軸線與床鞍導軌平行度超差。（2）床身導軌嚴重磨損。（3）用兩項尖銳夾裝工件時，尾座套筒軸線與主軸軸線不重合。（4）固定螺釘松動，致使車床水平變動。
7、加工工件外圓表面上有混亂的振動波紋，可能是由車床的哪些原因造成的？
答：（1）主軸滾動軸承滾道磨損，間隙過大。（2）主軸軸向竄動過大。（3）卡盤與連接盤松動，使工件裝夾不穩定。（4）溜板的滑動表面間隙過大。
8、從車床方面考慮，造成車削螺紋的螺距超差的原因有哪些方面？
答：（1）絲杠軸向竄動過大。（2）開合螺母磨損，與絲杠同軸度超差，造成嚙合不良。（3）燕尾導軌磨損，造成開合螺母閉合時不穩定。（4）由主軸經過交換齒輪而來的傳動鏈間隙過大。
9、為了提高刀具壽命，應如何選擇切削用量？
答：切削用量中，切削速度對刀具壽命影響最大，進給量其次，切削深度影響最小。要提高刀具壽命，應當在一定的進給量與切削深度條件下選用合理的切削速度。因此要提高切削效率，應當從增大切削深度和進給量著手，而不應該盲目地提高切削速度。
10、分析曲軸車削變形的主要原因有哪些？控制曲軸車削變形應采取哪些措施？
答：曲軸車削變形的主要原因如下：
（1）工件靜不平衡。
（2）頂尖或支撐螺栓頂得過緊。
（3）頂尖孔鉆的不正。
（4）受切削力和切削熱的影響。
（5）車床精度低，切削速度選擇不當。
控制曲軸車削變形的措施如下：
（1）精確加工頂尖孔，必要時研磨頂尖孔。
（2）仔細校正工件的靜平衡。
（3）頂尖或支承螺栓頂的松緊要適當，加工時除切削部位外，其它部位均應用支承螺栓頂牢。
（4）劃分粗、精加工階段。
（5）注意調整車床主軸間隙。
11、減小工件表面粗糙度的方法有哪些？
答：減小工件表面粗糙度的方法有：
（1）減小殘留面積高度。
（2）避免積屑瘤的產生。
（3）消除鱗刺的產生。
（4）防止和消除振紋。
（5）避免磨損亮斑。
（6）防止切屑拉毛工件已加工表面。
12、怎樣切削淬火鋼？
答：（1）采用紅硬性高和耐磨、耐沖擊好的硬質合金；在沒有沖擊載荷情況下，應當用YT30、YT15、YG3等刀具材料。
（2）刀具角度，一般說來，隨著淬火鋼硬度的提高，應增大車刀前角數值。切削高硬度鋼的后角不大于6°。
（3）精加工淬火鋼應采用較小的刀尖半徑車刀，通常rε≤0.3mm。
（4）車削淬火鋼的切削用量，切削速度要取高些，進給量和背吃刀量要取小些。
13、在車床花盤角鐵上加工工件，要達到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要應注意哪些？
答：在車床花盤角鐵上加工工件，要達到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要應注意以下幾點：
（1）精度要求高的工件，它的安裝基準面必須經過平磨或精刮，基準面要求平直，接觸良好。
（2）車床花盤平面最好是在本車床上精車出來，角鐵必須經過精刮。
（3）夾緊工件時，要防止工件變形。
（4）工件裝上后，必須要平衡。
（5）車床主軸間隙過大和導軌不直，都會影響工件的形位精度。
14、精加工不銹鋼和鋁合金應選用哪一種切削液？
答：精加工不銹鋼時，應選用氧化煤油或75%煤油加25%油酸或植物油。
精加工鋁合金時，可選用煤油或煤油與礦物油的混合油。
15、深孔加工的特點及工藝上應采取哪些措施？
答：深孔加工的特點：隨著加工孔長度的增加，使孔加工所用刀具的剛性減弱。另一方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形狀趨于復雜。深孔加工極易產生振動和加工孔的軸線偏離中心現象；切削液注入困難，切屑不易排出，經常出現切屑堵塞，拉毛孔壁并使刀具磨損加劇，極易造成刀具折斷；刀具埋在深孔中切削無法觀察，加工質量較難控制等。
16、車削多線螺紋要注意哪些主要問題？
答：（1）分線方法和正確分線。若分線方法選擇不恰當，分線操作時不正確，出現分線誤差，就會造成所車削的多線螺紋的螺距不等，從而嚴重影響內、外螺紋的旋合精度，降低使用壽命。
（2）車床交換齒輪的調整要根據導程來確定，正確調整車床手柄位置。
（3）多線螺紋的導程都較大，要特別注意導程對刀具兩切削刃后角的影響。其螺旋升角要根據導程計算，并在刃磨時加以注意。
（4）精車多線螺紋時，要在所有螺旋槽都粗車完畢后一起精車，否則，很難保證螺紋牙形的一致性。
17、車削細長軸時，采用反向進給比正向進給有什么益處？
答：一般情況下，細長的物體受壓容易彎曲，受拉不易變曲。采用正向進給（由尾座向主軸箱方向進給）車削時，由于工件裝夾在卡盤中，切削時產生的軸向分力指向主軸箱使工件受壓，容易使細長軸彎曲。而采用反向進給（由主軸箱向尾座方向進給）車削時，切削產生的軸向分力，將工件拉向尾座，如果此時頂尖的頂緊力較小或采用彈性回轉頂尖，工件就處于受拉狀態，不易造成彎曲而減小了細長軸的變形。
18、加工中可采取那些措施來減小或消除振動？
答：對強迫振動而言，只需找出干擾力的來源并設法消除，一般即可消除振動。
對自激振動而言，低頻振動可采用下列措施來減少或消除：
（1）提高工藝系統的剛性，特別要提高工件、鏜桿、尾座及薄弱環節的剛性。
（2）減小運動部件的間隙。
（3）修磨刀具及改變刀具的裝夾方法。改變切削力的方向，減小作用于工藝系統降低剛性方向的切削力。
（4）改變刀具的幾何參數并改變切削用量參數。
消除高頻振動，除增大刀具及工件的剛性外，還可采用沖擊或消振裝置。
19、車削圓柱形工件時，產生錐度缺陷與機床哪些因素有關？
答：車削工件產生錐度缺陷的有關機床方面的因素有：
（1）床鞍移動相對主軸軸線的平行度超差。
（2）床身導軌面嚴重磨損。
（3）工件裝夾在兩頂尖間加工時，由于尾座線與主軸軸線不重合而產生錐度。
（4）床身地腳螺栓松動，使機床水平發生變動。
20、如何檢驗車床工作精度中精車端面的平面度誤差？寫出此項的允差。
答：檢驗工作精度中精車端面的平面度時,在卡盤上夾持一盤形試件,直徑大于或等于最大工件回轉直徑Da，試件的最大長度等于Da/8，精車垂直于主軸的端面。在端面上可車兩至三個20mm寬的平面，其中一個為中心平面。用平尺和量塊或指示器檢驗，該項目的允差為在300mm直徑上-0.02mm（只允許中凹）。
21、縮短基本時間的途徑主要有哪些？
答：（1）提高切削用量，在滿足零件加工精度和表面粗糙度的要求下，力求加工過程的高生產率。切削用量的選擇先后次序；1）根據毛坯余量、工件剛性、機床剛性與功率，合理地增大背吃刀量，減少進給行程次數；2）在采用合理的刀具幾何角度與增長修光刃的基礎上，增大進給量，以減少每次進給時間；3）在保證合理的刀具壽命前提下，盡量發揮硬質合金刀具允許的切削速度。
（2）減少切削行程長度，盡量減少刀具的切入和切出空行程長度。
（3）采用多刀切削使工步合并，用幾把刀對一個工件的幾個表面同時加工，使工步的基本時間全部或部分重合。
（4）多件加工，采用夾具使單件組合，將組合的多件一次加工。減少刀具切入和切出時間及其它輔助操作時間。
22、使用杠桿卡規或杠桿千分尺應注意哪些事項？
答：⑴、用杠桿卡規或杠桿千分尺作相對測量前，應按被測工件的尺寸，用量塊調整好零位；⑵、測量時，按動退讓按鈕，讓測量桿面輕輕接觸工件，不可硬卡，以免測量面磨損而影響精度；⑶、測量工件直徑時，應擺動量具，以指針的轉折點讀數為正確測量值。
23、多頭蝸桿分頭不正確的原因有哪些？
答：⑴、小滑板移動的距離不正確；⑵、更換車刀或刀具經修磨重新夾時，未對準原來的軸向位置；或因借刀造成軸向位置移動；⑶、工件裝夾不牢固，切削力過大造成工件微量移動。
24、用小滑板刻度法分頭時應注意哪些事項？
答：⑴、考慮小滑板的行程能否滿足分頭需要。⑵、小滑板移動的軌跡必須與床身導軌平行。⑶、每次分頭，小滑板手柄轉動方向要相同，避免絲桿螺母空行程產生的誤差。采用左右切削法時，必須分別把同一方向的齒側全部車削以后，再分頭車另一方向的齒側。
25、影響螺距累計誤差的因素主要有哪些？
答：⑴、工件和機床絲杠的溫差；⑵、床身導軌在水平面內不平行；⑶、機床床身扭曲使導軌在垂直平面傾斜。
26、深孔加工中產生引偏的主要原因是什么？
答：產生引偏的主要原因是刀具內刃形成的定心錐體是否穩定可靠，導向塊能否保證孔徑的直線度要求，如果外刃和中心刃合成的鉆削力與內刃所產生的鉆削力不相平衡，并大大超過導向塊的支承導向能力時，則容易引起孔徑的擴大和引偏。
27、車孔中產生圓度誤差的原因主要有哪些？
答：車孔中產生圓度誤差的原因主要有⑴、主軸的回轉精度；⑵、工作臺進給方向與主軸軸線平行度誤差大；⑶、刀柄與導向套的幾何形狀精度及配合間隙大；⑷、加工余量不均勻，材質不均勻；⑸、極薄切削條件下，多次重復進給形成“讓刀”；⑹、夾緊變形；⑺、鑄造內應力；⑻、熱變形。
28、方刀架壓緊及刀具緊固后出現小刀架手柄轉動不靈活或轉不動的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、小滑板絲桿彎曲；⑵、方刀架和小滑板底板的結合面不平，接觸犯不良，壓緊后或刀具固緊后小滑板產生變形。
消除方法：⑴、校直小滑板絲桿；⑵、刮研方刀架和小滑板的接觸面，提高接觸精度，增強剛性。
29、橫向移動手柄轉動不靈活，輕重不一致的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、中滑板絲桿彎曲；⑵、鑲條接觸不良；⑶、中滑板上刻度盤內孔與外徑不同軸，或內外圓與端面不垂直，或中滑板上孔軸線與端面不垂直；⑷、小滑板與中滑板的貼合面接觸不良，緊固中滑板產生變形。
消除方法：⑴、校直中滑板絲桿；⑵、修刮鑲條；⑶、修配刻度盤，使之內外徑同軸，并與端面垂直，修刮中滑板，使之也軸線與端面垂直。⑷、刮研中、小滑板的貼合面，提高接觸精度。
30、切削時主軸轉速自動降低或自動停車的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、摩擦離合器過松或磨損；⑵、主軸箱變速手柄定位彈簧過松，使齒輪脫開；⑶、電動機帶過松；⑷、摩擦離合器軸上的彈簧墊圈或鎖緊螺母松動。
消除方法：⑴、調整摩擦離合器間隙，增大摩擦力；⑵、調整變換手柄定位彈簧壓力，使手柄定位可靠，不易脫檔；⑶、調整V帶的傳動松緊程度；⑷、調整彈簧墊圈及鎖緊螺釘。
31、停車后主軸的自轉現象產生的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、摩擦離合器調整過緊，停車后摩擦片仍未完全脫開；⑵、制動器過松，制動帶剎不住車。
消除方法：⑴、調整放松摩擦離合器；⑵、調緊制動帶。
32、溜板箱自動進給手柄容易脫開的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、脫落蝸桿的彈簧壓力過松；⑵、蝸桿托架上的控制板與杠桿的傾角磨損；⑶、進給手柄的定位彈簧壓力過松。
消除方法：⑴、調整脫落蝸桿的彈簧壓力，使脫落蝸桿在正常負荷下不脫落；⑵、焊補控制板，并將掛鉤處修銳；⑶、調緊彈簧，若定位孔磨損可鉚補后重新打孔。
33、溜板箱自動進給手柄在碰到定位擋鐵后還脫不開的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、脫落蝸桿壓力彈簧調節過緊；⑵、蝸桿鎖緊螺母緊死，迫使進給箱的移動手柄跳開或交換齒輪脫開。
消除方法：⑴、調松脫落蝸桿的壓力彈簧；⑵、松開蝸桿的鎖緊螺母，調整間隙。
34、主軸發熱（非正常溫升）的原因有哪些？如何消除？
答：產生原因：⑴、主軸軸承間隙過小，使摩擦力和摩擦勢增加；⑵、主軸軸承供油過少，缺油潤滑造成干摩擦，使主軸發熱；⑶、主軸在長期的全負荷車削中，剛性降低，發生彎曲，傳動不平穩而發熱。
消除方法：⑴、調整主軸軸承，適當放大間隙；⑵、控制潤滑油的供給，疏通油路。⑶、盡量避免長期全負荷削。
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