降低第一道隔倉篦板孔寬度和通料面積
    1995年9月份測定水泥粉磨站篩余曲線，從中得出結(jié)論，第一倉后半部分曲線太平，從1m處開始篩余值變化不大，說明此區(qū)域粉磨效率差。據(jù)相關(guān)資料介紹，開流磨機(jī)的球料比在6左右時(shí)粉磨效率較高。測定得出第一倉平均球料比為6.64，說明球料比稍大，而觀察磨內(nèi)后半倉存料量明顯偏少，說明后半倉的球料比>6.64。球料比大，物料流速就快，粉磨效率就差，要降低球料比，就要增加存料量，篦板的通料面積就應(yīng)降低。測定還發(fā)現(xiàn)第一道隔倉篦板孔寬為8m，分析認(rèn)為，篦孔太寬，不利于發(fā)揮篦板對物料的篩析作用，當(dāng)然篦孔寬度也是影響通料面積的一個(gè)因素。
    1997年10月，為了能穩(wěn)定生產(chǎn)P0525R水泥，首先在l號磨上開始采取降低第一道隔倉篦板通料面積的措施，使其從原來的7.94%下降到4.62%，具體做法是用鋼筋將部分篦孔焊住，這一措施取得明顯效果。10月份525R臺時(shí)產(chǎn)量達(dá)22 .8t，比9月份的20.7t提高2.lt，水泥質(zhì)量更加穩(wěn)定：為此于每底開始將此措施逐步推廣到其他4臺磨上，通料面積控制在4%-6%之間，此后磨機(jī)的產(chǎn)質(zhì)量都有明顯提高，臺時(shí)產(chǎn)量提高幅度在1t以上。1998年下半年，開始著手降低第一道隔倉篦板孔寬度，同時(shí)也注意到篦孔寬度對通料面積的影響，要求將篦孔寬度從原來的8 - lOmm降到4-6mm。從1998年底開始，磨機(jī)達(dá)到29t／h的設(shè)計(jì)產(chǎn)量，水泥細(xì)度值下降。
    降低二倉球徑和三倉段徑  為了進(jìn)一步提高磨機(jī)臺時(shí)產(chǎn)量，從1998年下半年同時(shí)調(diào)整研磨體級配。首先研究一倉級配。經(jīng)測定2號磨一倉原平均球徑為81 .9mm，其他磨同2號磨相近。曾經(jīng)嘗試將一倉平均球徑向卜增大到85mm，向下降到79mm，但效果均不如原來，所以我們認(rèn)為一倉原來平均球徑較合適。于是測定二、三倉原級配。由于5臺磨二、三倉級配接近，于1998年9月份抽查測定了2號磨二倉球級配。測定方法采用抽樣法，即在磨內(nèi)不同位置隨機(jī)取少量球、段混合，用游標(biāo)卡尺測定樣本球段的級配，然后推算出整倉球、段級配。
    改善4號和5號磨通風(fēng)
    1994年至1997年間，4號和5號磨臺時(shí)產(chǎn)量在5臺磨中最低，年平均臺時(shí)產(chǎn)量僅25 - 26t．比1號、2號、3號磨平均臺時(shí)低2t以上，原因很明顯，兩臺磨收塵器工作狀況差導(dǎo)致通風(fēng)不良。下面對5臺磨收塵器作簡要介紹。1-4號磨原配收塵器是同磨機(jī)一起于50年代從德國進(jìn)口的，為中部機(jī)械振打F-1 20袋收塵器，過濾面積為203㎡，由于清灰不佳，系統(tǒng)阻力較大，工況風(fēng)量8000 - 11OOOm3/h，三倉風(fēng)速為0.65 -0.75m/s，能滿足通風(fēng)的最低要求(開流磨最后一倉風(fēng)速要求為0.7-，1.2m/s。排放濃度一般在100 - 300mg／m3（標(biāo)），達(dá)不到環(huán)保要求。為了環(huán)保的需要，同時(shí)改善磨機(jī)通風(fēng)狀況，于1993年試將4號磨收塵器換為脈沖噴吹式袋收塵器，然而該收塵器設(shè)備制造精度差，工作狀況還不如原收塵器，磨內(nèi)風(fēng)量僅6000m3/h，嚴(yán)重影響了粉磨效率。5號磨原配收塵器為二級，一級為旋風(fēng)收塵器，二級為4㎡的臥式電收塵器。原來5號磨收塵器系統(tǒng)工作良好，從1995年開始，設(shè)備故障增多，收塵器工作不正常，使管道頻繁積塵，系統(tǒng)風(fēng)量大幅度下降，磨內(nèi)風(fēng)量達(dá)不到8000m3/h。