軋輥零件cnc車削工藝計劃及編程舉例(兩種方案)   

 

如圖2-20所示軋輥工件，毛坯為φ55㎜×18㎜盤料，φ12+0。05 ㎜內孔及倒角和左右兩端面已加工過，質料為45鋼。

編程之一

 

　　采取蹊徑切削蹊徑編程法，刀具每次活動的位置都需編進步驟，步驟較長，但刀具切削路徑短，效果高，被廣泛采取。

 

1．根據零件圖樣要求、毛坯及前道工序加工環境，確定工藝方案及加工蹊徑

1）以已加工出的φ12+0。005㎜內孔及左端面為工藝基準，用長心軸及左端面定位工件，工件右端面用壓板、螺母夾緊，用三爪自放心卡盤夾持心軸，一次裝夾完成粗精加工。

2） 工步次序

① 粗車外圓。根本采取蹊徑切削蹊徑，為編程時數值謀劃方便，圓弧局部可用同心圓車圓弧法，分四刀切完；圓錐局部用相似斜線車錐法分三刀切完。

② 自右向左精車外形狀面。

 

2．選擇機床配置

　　根據零件圖樣要求，選用經濟型cnc車床即可到達要求。故選用CJK6136D型cnc臥式車床。

 

3．選擇刀具

　　根據加工要求，思考加工時刀具與工件不產生干涉，可用一把尖頭外圓車刀（或可轉位機夾外圓車刀）完成粗精加工。

 

4．確定切削用量

　　切削用量的具體數值應根據該機床性能、相干的手冊并聯合實際閱歷確定，詳見加工步驟。

 

5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點

　　確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，創建XOZ工件坐標系，如圖2-20所示。

　　采取手動對刀要領把工件右端面與毛坯外圓面的交點A作為對刀點，如圖2-20所示。采取MDI方法支配機床，具體支配步驟如下：

1）回參考點支配

　　采取ZERO（回參考點）方法舉行回參考點的支配，創建機床坐標系。

2）試切對刀

　　主軸正轉，先用已選好車刀的刀尖緊靠工件右端面，按配置編程零點鍵，CRT屏幕上呈現X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）；然撤退刀，再將工件外圓外貌車一刀，保留X向尺寸穩固，Z向退刀，當CRT上呈現的Z坐標值為零時，按配置編程零點鍵，CRT屏幕上呈現X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）。體系內部完成了編程零點的配置作用，即對刀點A為編程零點，創建了XAZ′工件坐標系。中斷主軸，丈量工件外圓直徑D，若D測得φ55㎜。

3）創建工件坐標系

　　刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在編程零點上（即對刀點A點），現為編程方便，把工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，要創建XOZ工件坐標系。則可履行步驟段為G92 X27.5 Z0，CRT將會立刻變為呈現當前刀尖在XOZ工件坐標系中的位置，X坐標值為27.5，Y坐標值為0。即cnc體系用新創建的XOZ工件坐標系代替了前方創建的XAZ′工件坐標系。

　　換刀點配置在XOZ工件坐標系下X15 Z150處。

 

6．編寫步驟（該步驟用于CJK6136D車床）

　　按該機床法則的指令代碼和步驟段模樣，把加工零件的全部工藝進程編寫成步驟清單。該工件的加工步驟如下（該體系X方向采取半徑編程）：

N0010 G92 X27.5 Z0                          ；創建XOZ工件坐標系

N0020 G00 Z2 S500 M03

N0030 X27                                     ；車外圓得φ54㎜

N0040 G01 Z-18.5 F100

N0050 G00 X30

N0060 Z2

N0070 X25.5                                   ；粗車一刀外圓得φ51㎜

N0080 G01 Z-10 F100

N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0         ；粗車一刀圓弧得R1.5㎜

N0100 G90 G00 X30

N0110 Z2

N0120 X24                                     ；粗車二刀外圓得φ48㎜

N0130 G01 Z-10 F100

N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0               ；粗車二刀圓弧得R3㎜

N0150 G90 G00 X30

N0160 Z2

N0170 X22.5                                   ；粗車三刀外圓得φ45㎜

N0180 G01 Z-10 F100

N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0         ；粗車三刀圓弧得R4.5㎜

N0200 G90 G00 X30

N0210 Z2

N0220 X21                                     ；粗車四刀外圓得φ42㎜

N0230 G01 Z-4 F100

N0240 G91 X1.5 Z-1.5                        ；粗車圓錐一刀

N0250 G90 G00 X25

N0260 Z2

N0270 X19.5                                   ；粗車五刀外圓得φ39㎜

N0280 G01 Z-4 F100

N0290 G91 X3 Z-3                            ；粗車圓錐二刀

N0300 G90 G00 X25

N0310 Z2

N0320 X18                                     ；精車外形狀

N0330 G01 Z0 F150 S800

N0340 G91 X1 Z-1

N0350 Z-3

N0360 X3 Z-3

N0370 Z-3

N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0390 G01 Z-2

N0400 X-1 Z-1

N0410 G90 G00 X30

N0420 Z150

N0430 M02

編程之二

　　采取精加工形狀循環編程法，步驟較短，編程也較容易，要害是精確確定循環體中的進刀、退刀量及循環次數，但刀具空行程較多，加工效果低，較得當外形形狀紛亂的工件。

　　上一零件還可采取精加工形狀循環加工編程，如圖2-21所示，每次循環刀具活動蹊徑為A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循環后鑒別循環次數，若次數不敷，則連續履行，直至循環完成。

[img]http://img.hc360/mt/info/images/200704/200704139.JPG[/img]

循環次數N確實定：N=Δ/ap

此中：

Δ----最大加工余量

ap----每次背吃刀量

若N為少量，則用“往尾法”取整后再車一刀。

 

　　加工如圖2-20所示的零件時，設起刀點A點，在工件坐標系下的坐標值為X27.5 Z0，終極刀具的位置為X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，則循環次數N=10。

 

　　循環體中除包括刀具的精加工形狀軌跡以外，還包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向進刀。X、Z向的進刀、退刀量可根據零件尺寸及刀具蹊徑來確定。對如圖3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量確定為18㎜，X向進刀量為[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。

 

　　留心：采取循環編程務必利用G91指令，精加工形狀循環加工步驟如下（該步驟用于CJK6136D車床）：

N0010 G92 X27.5 Z0                          ；創建XOZ工件坐標系

N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03   ；X向每次背吃刀量0.95㎜

N0030 X1 Z-1                                 ；精加工形狀開始

N0040 Z-3

N0050 X3 Z-3

N0060 Z-3

N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0080 G01 Z-2

N0090 X-1 Z-1                                ；精加工形狀完成

N0100 G00 X2                               ；X向退刀2㎜

N0110 Z18                                     ；Z向退刀18㎜

N0120 X-10                                    ；X向進刀10㎜

N0130 G26 N0020.0120.9            ；循環加工

N0140 G90 G00 Z150

N0150 M02