陶瓷材料的前期制備方法大多會用到破碎設備、磨粉機等，首先使用破碎設備把大塊的物料進行精加工，隨后使用磨粉機生產出合適的物料，隨后由高溫燒結制作出陶瓷材料。陶瓷（ceramics）是一種通過高溫煅燒而制成的無機非金屬材料，有著耐高溫、耐腐蝕、耐磨損及抗熱沖擊的優點。近年來，隨著陶瓷增韌強化技術的進步以及依靠機械加工方法的開發，使陶瓷的應用范圍迅速擴大。

陶瓷的加工方法：

一.力學法：

1.磨料加工：（1）團結磨料加工：磨削、研磨、超精加工、砂布砂紙加工。（2）懸浮磨料加工：研磨、超聲波加工、拋光、滾筒拋光、磁懸浮研磨。（3）自由磨料加工：粘彈流動加工、噴射加工。

2.刀具加工：切削加工，切割。

二.化學法：蝕刻、化學拋光。

三.光化學法：光刻。

四.電化學法：電解拋光。

五.電學法：電火花加工、電子束加工、離子束加工、等離子加工。

六.光學法：激光加工。

這些加工方法中，機械加工方法的效率高，因而在工業上獲得廣泛應用，特別是金剛石砂輪磨削、磨粉機研磨和拋光較為普遍。進行表面精加工時，可采用圖4-11中1~5，7~10和15所示的方法，其他加工方法大多適用于打孔、切割或微加工等。切割時大多用金剛石砂輪進行磨削切割，打孔時按照不同孔徑分別進行超聲波加工、研磨或磨削方式加工。

陶瓷加工中遇到的一些問題： 陶瓷加工雖然有許多方法，但加工成本高，加工效率低，加工精度差。其主要原因之一是陶瓷的硬度非常高。對于陶瓷，未燒體或焙燒體主要用切削加工進行粗加工，燒結后用磨削進行精加工。根據情況不同，也可以不經加工，直接磨削加工燒結體使之達到設計精度。就加工過程而言，陶瓷與金屬零件幾乎是相似的，但陶瓷的加工余量則大得多。未燒體或焙燒體陶瓷粗加工時，易于出現強度不足或表面加工缺陷問題，或由于裝卡不充分等原因，而不能獲得所要求的最終加工形狀。由于燒結時不能保持收縮均勻，在粗加工時就要使尺寸不要太靠近最終尺寸，所以留有的精加工的余量就大。對于金屬加工，精加工余量如考慮熱變形和熱處理產生的黑皮，則應盡可能留百分之幾毫米。對陶瓷加工來說，精加工余量則需有幾毫米甚至十幾毫米。加工余量大，生產率降低，生產成本升高。

陶瓷加工的另一個問題是加工刀具費用大。陶瓷的切削加工需使用高價的燒結金剛石、CBN刀具，精加工也是以金剛石砂輪為主，因此刀具費用要高出金屬切削所用刀具數十倍至百倍。此外，陶瓷的強度對于加工條件是敏感的，難于實現高效率加工。  

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