前言
    在CAD/CAM集成系統中，數控加工的工藝設計決定了實際生產加工的質量和效率。而加工時刀具走刀路徑的規劃對工藝規程的編寫和數控代碼的生成都有重要影響，進而實際影響零件的加工精度、表面粗糙度和加工速度。設計時，設計人員常常只考慮到工藝路線的選擇，而沒有考慮或疏忽了刀具路徑的最優化，這對數控加工的質量控制和效率提高都很不利。以孔加工為例，在同一平面上加工大量孔時，安排走刀路徑遵循不同的原則，選擇不同的走刀方式，數控加工的效果是很不一樣的，如果在生成數控代碼的過程中，對孔加工的點位進行優化，盡可能縮短走刀路徑，減少空行程的時間，就能提高加工效率。因此，數控加工時如何通過設計數控工藝，選擇合理的加工路徑，去減少對加工質量的不好影響進而提高生產效率是值得研究的。本文即從不同的角度分析了孔加工中加工路徑的優化方法。 
    孔加工路徑優化分為同類孔加工的路徑優化和不同類孔混合加工的路徑優化。同類孔加工，在一個工序中加工的各個孔的尺寸、加工方法都一樣，這時候的路徑優化就成為簡單的點位優化；不同類孔加工，一個工序加工的各個孔尺寸、加工方法不一樣，這時候路徑優化就不僅僅是點位優化，還有孔的工序優化，目的是一次換刀可以加工更多的孔。
最短路徑優化 
    由于在加工時不用換刀，孔可以看成要求刀具停留一次的點。這樣，加工路徑抽象成完全圖。刀具從“開始點”出發，加工各個孔一次，最后回到“開始點”，實際上就是一個Hamilton回路。從加工速度考慮，要求加工路徑最短，即求完全圖的最短Hamilton回路。要精確地求解最短Hamilton回路，算法復雜度很大。例如分支與界法，在最壞的情況下計算復雜度為O(n!)。
X方向優先路徑優化 
    由于數控機床本身的原因，機床結構的幾何誤差導致在加工點處產生三維位置誤差，對加工工件精度影響很大。而僅利用數控機床的螺距和反向間隙補償功能是不能完全補償加工區域里的三維位置誤差的。數控機床軸線的反向間隙會影響坐標軸定位精度，而定位精度的高低在孔群加工時，不但影響各孔之間中心距，還會由于定位精度不高，造成加工余量不均勻，引起幾何形狀誤差。如果在加工過程中刀具不斷地改變趨近方向，就會把坐標軸反向間隙帶入加工中，造成定位誤差增加。因此，由于數控機床傳動系統存在空回誤差，為提高加工精度(位置精度和幾何精度)，要求工件或刀具的移動是單向的，刀具應盡可能單方向趨近目標點進行加工，以避免空回誤差的引入。X、Y方向都是單向只有特殊的孔位布置才能實現，更一般的情況是要求X方向或Y方向是單向的。 
    動態規劃由后向前，先計算d1、d2、d3、d4到開始點的距離，接著用枚舉的法找出C1、C2經過d1、d2、d3、d4到開始點的最短路徑，再往前查找b1、b2經過C1、C2到達開始點……直到a點，從而得到一條從開始點出發經過a、b、c、d再回到開始點的最短回路。 
    以上的刀具路徑是以刀具盡可能單方向趨近目標為原則，提高加工精度為目的產生的，盡管不是最快的加工路徑，但空行程時刀具是快速進給的，因此加工時間實際增加并不多。