變速箱殼體孔系的加工是汽車、拖拉機生產中經常遇到的典型工藝難題。由于毛坯生產工藝的限制，預制孔的余量不易控制，常常給后續機加工工序造成困難。由于產品使用性能對變速箱殼體孔系加工的尺寸精度、形位精度和表面質量提出了較高要求，同時為了降低生產成本，工藝設計時又需要簡化工藝，減少工序，因此開發高精度、高效率、低成本的變速箱殼體孔系加工刀具十分重要。 
     我們在研制手扶拖拉機變速箱殼體兩面孔系加工組合機床時，設計了粗加工用套料刀具，較好解決了預制孔余量不均勻(局部余量過大)影響加工精度的問題，通過粗、精加工兩道工序即可完成變速箱殼體兩面孔系的全部加工，加工精度達到或超過了產品要求。
            
                       圖1 孔系加工要求
              
                         圖2 套料刀具結構
　　1 變速箱殼體孔系的加工要求 　　
　　根據用戶要求，需用兩道工序完成手扶拖拉機變速箱殼體兩側面全部孔系的粗、精加工?？紫导庸ひ笠妶D1。加工后，各孔尺寸精度要求均為H7，1、3、4、5孔兩側同軸度要求為0.04mm，2孔的同軸度要求為0.015mm，各孔圓度要求均為0.013mm。為減小毛坯預制孔加工余量不均(單邊加工余量可達12mm)對加工精度的影響，在工藝安排上采用套料刀具進行粗加工和半精加工，采用鏜孔工藝進行精加工，同時對套料刀具的結構進行了改進。 　　
　　2 套料刀具的結構改進 　　
　　圖2所示套料刀具的基本結構與普通套料刀具類似，但對刀齒排列和刀齒結構進行了改進。若套料刀具齒數過多，將限制有效容屑空間，影響刀具的單齒強度和剛性；若刀具齒數過少，則工作齒數減少，將影響切削用量和生產效率。為此，我們根據被加工孔的直徑范圍(Ø35～90mm)選用了適當的刀齒數。為減小刀具加工時的軸向抗力，在保證刀齒強度的前提下，刀具的單齒寬度應盡可能減小，為此選取刀具單齒寬度為5mm。為減小主切削刃的工作負荷，增加刀齒工作時的穩定性，每個刀齒除端面切削刃外，在刀齒內外兩側端面均留有副切削刃。為保證刀齒工作齒側與已加工表面之間留有適當間隙，以減少刀齒側面與工件表面的摩擦，在刀齒內外兩側軸向磨出倒錐。為增加刀齒耐磨性，刀齒材料采用硬質合金。刀體材料則采用45鋼。 　　
　　3 加工特點 　　
　　采用套料→精鏜的工藝路線以及經結構改進的套料刀具對脆性材料殼體類零件進行通孔加工，具有以下優點：①與原工藝路線(粗鏜→半精鏜→擴孔→精鏜等)相比，可簡化加工工序，降低生產成本，提高生產效率2倍以上；②與原加工方法相比，套料加工的軸向抗力較小，切削更為穩定，可避免因超負荷加工造成機床損壞，這一點對于組合機床尤其重要；③套料刀具屬多刃孔加工刀具，集成了鉆頭、切槽刀、擴孔鉆、鏜刀等多種刀具的特點，加工效率高(尤其對于毛坯預留余量不均的工件)，加工工藝性好，刀具結構簡單，耐用度高(個別刀齒非正常損壞后刀具仍可正常工作)，在系統剛性良好的前提下，可保證較高孔加工精度(直線度0.01mm，圓度0.01mm，同軸度0.01mm，表面粗糙度可達6級)；④套料刀使用過程中無需切削液；由于切除金屬量得到控制，粉塵明顯減少，有利于環境保護及改善工作條件；⑤若工藝需要，該套料刀具還可與擴孔鉆或倒角刀等組合使用；通過對其結構作進一步改進，還可適用于無預制孔的加工情況。 　　
　　套料→精鏜工藝以及改進型套料刀具的采用對于箱體孔系的加工提供了新的實現途徑，尤其適合于毛坯預制孔加工余量大、零件加工精度要求高的殼體類零件孔加工，具有廣泛的推廣和應用價值。