直到最近，那些在30#錐度主軸的小型立式加工中心上進行端面銑削加工的車間，還只能采用較小(直徑最大為80mm)的銑刀，這就制約了機床的金屬去除率。用大直徑刀具獲得更高的金屬去除率，通常意味著要采用大型機床以應付刀具的大尺寸(長度及直徑)和高重量等。
    如今，一家刀具制造商開發了一種重量更輕、結構更加緊湊的端面銑刀，直徑大小可以為80、100和125mm，適合在30#錐度的機床上使用。這種大直徑銑刀設計，用于鋁和鑄鐵加工中，可以產生比結構較普通、直徑更小的銑刀更高的金屬去除率。這種銑刀名叫Exocarb盤式銑刀，由OSG Die公司(位于伊利諾斯州的GlendaleHeights)制造，有用于粗加工和精加工操作的S型以及僅用于精加工操作的Pro型。S型配備硬質合金刀片，不可調；而Pro型卻帶有PCD刀片，可以在0.100范圍內進行調節，因此，用戶在從一個零件到另一個零件的過程中，可以保持精細的表面粗糙度。 
    這種新型刀具與普通30#錐度刀具之間的主要區別是，它具有細長、重量輕、星形鋼質刀體，以及一種比較緊湊的刀體與刀桿結合方法—采用三個銷釘而不是通常的鍵式組裝。直徑為125mm的S型刀體重2.2磅，而同樣直徑的常規刀體則重達7.5磅。由于設計巧妙，新刀體甚至比直徑為125mm的鋁質銑刀刀體還要輕，而且其銷售價格只相當于后者的1/3。 
    取消刀體和刀桿標準的鍵和鍵槽鎖緊方法，使制造廠家將刀具的計量長度(從刀具接觸主軸的部位到刀具切削刃之間的距離)從45mm降低到了29mm。這樣不僅降低了刀夾中的金屬量，從而使刀具的總重量保持在3.5磅左右，同時還因為減少了懸伸長度而提高了刀具的剛性。 
    直徑為125mm的刀具，在一臺配備BT30主軸的Brother公司的CNC加工中心上，通過加工7075鋁進行了試驗。在進給速度為160英寸/分鐘、主軸轉速為8,000轉/分鐘的情況下，刀具實現了超出73立方英寸/分鐘的金屬去除率。星形刀具設計只配備5個刀片，而比較常規的端面銑刀一般具有8個刀片。但是，制造廠家強調，刀具的金屬去除率要比小直徑的常規刀具更高。 
    很明顯，125mm刀具一個較大的優點是，在切一刀的過程中，用戶可以在規格較小的機床上，從工件表面切掉更多的材料，比小直徑刀具實現更大的生產率。此外，用戶僅通過一刀就可以實現目的，免除了通常因并行切削而產生的一個或多個平面接合線。另一個好處是，用重量較輕、結構更緊湊的刀具替代比較重的常規刀具，可以降低機床主軸軸承的磨損。 
    OSG發現，許多公司現在不是減小規模，而是轉向采用效率比較高的裝置以及尺寸較小而更有效的機床。他們想減少機床的初始投資，降低地面空間，節省能量，所有這些都將目標指向于采用小機床。同時，他們還想維持較高的生產率，這種新刀具則可以幫助這樣的車間，在小機床上實現高生產率。