鑄鐵地軌沖天爐和電爐熔煉出檢驗平臺的鐵液質量的不同：鑄鐵地軌沖天爐是用焦炭作燃料，將固體的鐵塊和其它爐料，經過預熱、熔化、過熱、還原，鐵液經爐底流入前爐缸，所經歷短，大約10min左右，鑄鐵地軌鐵液往往要在前爐缸中停留一段時間，在這段停留時間里，對金屬液的增核是有利的。雖然沖天爐的出爐溫度一般在1450℃左右，但是鑄鐵地軌鐵液經過過熱區的瞬間，爐溫約1700℃，盡管鑄鐵地軌鐵液通過過熱區的時間是以細小液滴通過的，能得到鑄鐵地軌高溫過熱，有助于鑄鐵地軌石墨溶于鐵液，鐵中粗大石墨片的遺傳性。鑄鐵地軌中的主要元素碳，在熔煉過程中有一個燒損和吸收的減增過程，由于鐵液滴在灼熱的焦炭上，鑄鐵地軌吸收了焦炭中所以在整個熔化過程中，碳的吸收大于燒損，終含碳量是增。同樣鑄鐵地軌鐵液也會從焦炭中吸收部分硫。沖天爐的熔化速度快，當包鑄鐵地軌澆注完畢后，再處理下一包時，包內溫度還很高，沖天爐內鐵水倒入澆包內降溫少，球化處理時，鑄鐵地軌出爐溫度與電爐相比較可以稍低些，對球化處理質量(球化劑的熔化及吸收、澆注溫度)，影響不大或沒有影響。用電爐熔化鑄鐵地軌鐵液，每爐熔化間隔時間約50-60分鐘，有時間隔的時間可能會長些，鑄鐵地軌澆包散熱時間長，包內溫度低，經后，包內鐵水溫度約下降80℃，冬天溫度下降的可能會多，所以用電爐熔化鐵液處理球鐵時，鑄鐵地軌出爐溫度要比沖天爐的溫度高。
用電爐熔煉鐵液對材質性能的影響：廢鋼的熔點比鑄鐵高，增碳劑的熔點高，當廢鋼在熔化過程中以及熔化之后，增碳劑被加熱緩慢的溶解和擴散，增碳能被鋼液侵蝕吸收。鋼液逐漸的變成鐵液，即常稱之為合成鑄鐵，由于廢鋼熔化溫度高，鋼液從增碳劑中吸收碳原子之后，在變成鐵液的過程中，有短暫時間過熱溫度往往很高。在高溫下，鑄鐵地軌鐵液中的碳易于被氧化成CO，因此有人認為鐵液中的碳也是一種“氣體形成元素”。CO在鐵液中的溶解度很少，形成后即釋放于鄰近液面的大氣中。在鑄鐵地軌生產實踐中我們會發現，當高溫鋼液倒入抬包后，抬包中有放射狀火花飛出(俗稱賊花)，即可能是高溫氧化的釋碳現電爐在熔煉鐵液過程中，具有電磁攪拌摩擦的性。鑄鐵地軌鐵液過熱溫度高、過熱時間長、且又有感應電流的攪拌摩擦，鐵液態石墨即自發晶核和外來結晶核心，都會逐漸溶于鐵液而消失，或浮經液面與集渣劑粘裹在一起被挑出爐外。這樣使鑄鐵地軌鐵液中可在共晶結晶時作為石墨外來晶核的物質大幅度減少。硫在鑄鐵中，尤其是在球墨鑄鐵中是有害元素。
在鑄鐵地軌灰鑄鐵中當含硫量小于0.06﹪時，硫的一些有益作用無法得到發揮。在鑄鐵中存在有細小而分散的硫化物夾雜，能在石墨的生核和成長中起有益的作用。用感應電爐熔煉廢鋼加增碳劑的合成鑄鐵，其終鑄鐵地軌含硫量一般不會超過0.03的。如果原鐵水的含硫量過低，鑄鐵地軌球化劑中的鎂無從與硫化合，過多的殘余鎂量不但阻礙石墨化，而且還會使鑄鐵地軌產生縮鑄造問題。如果減少球化劑的加入量，綜合考慮又恐會影響到球化率。所以在鑄鐵地軌原鐵水含硫量很低的情況下，要從鑄鐵地軌球化劑的選擇、球化劑的加入量、球化處理操作工藝上采取措施，以保證球質量。
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