供應新型高分子材料混煉用大型110升密煉機

密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的

煉膠是橡膠工廠占用能耗多的工序，由于密煉機效率、機械化程度高，是橡膠工業使用多、普遍的煉膠設備。

密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的呢

用密煉機混煉一個膠料（指一段混煉）可分為4個階段

1、投入塑煉膠及小料；

2、分批加入大料（一般分兩批添加，第批為部分補強、填充劑；第二批為余下的補強、填充劑和軟化劑）；

3、進一步翻煉、混和、分散；

4、排料，但按照這種傳統作業，需采取多批次加藥，上頂栓升降及加料口啟閉頻繁，程序轉換也多，導致設備空轉時間長。

第階段和第二階段兩段約占整個周期的60%，。而在這段時間內，設備在低負荷下運轉，有效利用率始終處于較低水平。

一直要等第二批料添加后，密煉機才真正轉入滿負荷運轉狀態，從第三階段開始，功率曲線開始驟然直線上升，在保持一段時間后才開始下降。

在投入另一半補強、填充劑之前，盡管已占用了整個周期一半以上的時間，但由于混煉室的填充系數不高，密煉機的設備利用率也不理想，卻占用了機臺和時間。

其間有相當一部分時間被上頂栓升降及加料口啟閉作為輔助時間所占。這樣必定導致以下三種情況：

第、周期持續時間長

由于有相當一部分時間處于低負荷運轉，造成設備利用率低，通常20rpm的密煉機的一段混煉周期為10～12min，具體執行還取決于操作人員的熟練程度。

第二、混煉膠溫度和門尼粘度波動大

由于周期控制并非依據統一規定的粘度，而是依據預先設定的時間或溫度，導致批與批之間波動大。

第三、料與料之間的能耗差別大

由此可見，傳統的密煉機混煉由于缺乏統一、可靠的程序控制標準，造成批與批之間性能差異大，能量的浪費也大。

密閉式煉膠機：（密煉機）

1916年發明橢圓形轉子密閉式煉膠機

主要用于橡膠的塑煉和混煉。它比開放式煉膠機多一個密煉室。

生膠和配合劑從加料斗裝入密煉室后，料門關閉，壓料裝置的上頂栓壓下，密煉室內兩個轉子以不同或相同速度相向回轉。

裝入的膠料在轉子之間、轉子與密煉室之間受到不斷的攪拌、折卷和強烈的捏煉作用，產生氧化斷鏈，增加了可塑度。

同時，膠料由于受到剪切作用而分散并均勻混合，從而達到煉膠的目的。

一百年以來，密閉式煉膠機在橡膠工業中迅速發展。后來又出現其他形式轉子的密閉式煉膠機。

現代密閉式煉膠機的煉膠周期為2.5～3分鐘，密煉室的容量達650升。

開煉機加料煉膠時的注意事項

首先，要調整好開煉機的輥距，保持輥距的平衡。若兩端輥距調節的大小不一，造成輥筒偏載，極易損壞設備，這是嚴格禁止的。

其次，加料習慣上都從動力傳入端加入，其實這是不合理的。

從彎矩圖和扭矩圖上著眼，加料應在速比齒輪端。

由于傳動端的合成彎矩和扭矩均大于速比齒輪端，在傳動端首先加入硬的大塊膠料，當然更容易損傷設備。