美國AB——2711P-K6C5A8變頻器處理器輸入模塊觸摸屏質保一年
1734-232ASC 1746-FIO4I 1747-AENTR 1756-A10 1762-IA8
1734-485ASC 1746-FIO4V 1747-BA 1756-A13 1762-IF2OF2
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博世長沙的數字化轉型歷程主要經歷了三個階段。工廠于2015年開始工業互聯的嘗試，著手打造湖南省第一條工業4.0示范線并于2016年投產，產品是汽車的ABS防抱死馬達。這條生產線的所有工站全部連入MES，從而實現了每只馬達的全程可追溯。和傳統的生產線相比，生產效率提高30%，質量損失減少30%，操作人員減少80%，換型時間也減少了30%。同時記錄了每個加工過程的各項參數，為我們帶來了寶貴的數據財富。2016年到2019年，博世長沙工廠進入數字化轉型的第二個階段。這一階段我們主要做智能化升級，包括對原有產線進行智能化改造升級，以及基于產線互聯來實現數據的互聯。同時，我們也致力于實現物流的智能化及透明化，開發了一系列的解決方案，智能化升級給我們帶來一個非常好的數據基礎。從2020年開始，博世長沙工廠邁入了數字化轉型的第三個階段，也就是構建解決方案的生態系統階段。通過充分利用扎實的數據基礎及一些前沿技術（如5G、人工智能數據分析等），力求構建一個從產品設計到售后、從原材料采購到交付的貫穿全價值流的生態系統。能否分享博世長沙工廠大規模推廣的一些數字化用例？劉瑜：博世長沙工廠有一個非常明確的公司愿景：未來工廠，即FoF (Factory of Future)。它應該具備六大要素：高度自動化、數字化、互聯、柔性、智能以及可持續發展能力。在博世長沙工廠，無論生產管理還是物流檢測等，均通過數據的互聯互通實現效率的最大化。第一個具體的數字化用例是設備的智能化維護管理，如博世長沙工廠的設備預測性維護系統。通過深度學習算法，數據分析團隊對產線設備的實際情況、歷史數據的分析構建數據模型，從而有效預測設備可能出現的故障，實現了設備從預防性維護到預測性維護的轉變。該系統的使用節約了19%的維修時間，節省了25%的維護成本。第二個數字化用例是博世長沙自研的AI驅動生產能源管理系統。我們可能都遇到過這樣的情況：在準備生產計劃的時候，突然被告知電力負荷的上限不能超過多少。因此，為了滿足客戶交付，我們開發了基于AI算法的生產能耗預測模型。該系統搭載隨機森林和XGBoot作為主要算法模型，能結合客戶需求及預測、生產計劃、天氣情況、溫濕度等
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