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橡膠加工混煉的工藝方法及操作特點

混煉是橡膠加工工藝過程中為重要一個組成部分之一，混煉可分開煉機、密煉機混煉。

密煉機混煉還分高溫低溫之分，不同的設備、配方、硫化工藝、生產環境其混煉工藝也應該是不盡相同的。開煉混煉與密煉混煉各有不同的優缺點

開煉混煉存在著污染、分散不均、高溶點物質更難分散等不良因素，相對來說是低溫混煉，所以開煉混煉工藝后，需停放，使配合劑進一步擴散，在一般情況下是必須的，同時可以利用其低溫混煉的特點可以將包括超速促進劑在內的小藥同時一起加入混煉，所以開煉混煉的膠料有時其硫化T90比密煉加工的更加穩定。

密煉工藝的方法有多種多樣，其重要的環節還是溫度、時間、壓力三方面的綜合控制。

溫度控制是為重要的一關，混煉溫度可分為高溫、中溫、低溫三種方法、高溫混煉一般在130～150℃之間

其混煉工藝上是不能加入任何促進劑或硫化劑，一般適用于高速密煉機，如輪胎膠料中的用SI69偶聯白炭黑，其密煉溫度達到了150℃，并嚴格控制密煉時間。

中溫混煉一般溫度控制在110～135℃不等，不同的配方、工藝可以選擇不同的排膠溫度。實際上大多數中小型企業都是選擇這個階段的混煉溫度，在這個混煉溫度階段操作有幾個特點：

一是高溶點樹脂、投料袋等可以充分溶化有利于分散；

二是一般溫度上升到這個階段大部分膠料已經混煉均勻可以排膠；

三是在這個階段混煉是可以加入臨界活化溫度較高的促進劑品種一起混煉將有利于分散；

四是膠料的門尼粘度容易控制。采用低溫混煉方的工廠也較多，可以使用與開煉混煉相同的加料程序。

低溫混煉一般使用在較易混煉的、充油量較多的、補強劑結構較低的配合體系中。混煉工藝是一段較為重要的加工過程，混煉質量的優劣不但直接影響膠料的物理性能，而且還不能確保膠料的正常的門尼粘度，從而還會影響后段的硫化加工工藝及硫化速度。

橡膠的塑煉及塑煉工藝

將橡膠生膠在機械力、熱、氧等作用下，從強韌的彈性狀態轉變為柔軟而具有可塑性的狀態，即增加其可塑性（流動性）的工藝過程稱為塑煉。

塑煉的目的是通過降低分子量，降低橡膠的粘流溫度，使橡膠生膠具有足夠的可塑性。以便后續的混煉、壓延、壓出、成型等工藝操作能順利進行。

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